Depositatore a due teste

Henan Gelgoog YGB1000 SG

Anno di produzione: 2023, Condizione: nuovo, Sollevatore a vuoto con funzionamento a batteria. Durata della batteria estremamente lunga fino alla ricarica. Peso massimo dei pannelli da sollevare, a seconda della finitura superficiale, fino a 800 kg. Dimensioni massime dei pannelli 4000x2000 mm e 3000x1500 mm Le ventose possono anche essere sfilate singolarmente per la rimozione dei pezzi. Le ventose possono essere spostate singolarmente sulla traversa. Qkq3Z

Condizione: buona (usata), Struttura interamente in acciaio inox. Velocità variabile. Dpjknh

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2024, Funzionalità: completamente funzionante, potenza: 450 kW (611,83 CV), Un impianto mobile di frantumazione e vagliatura su cingoli è un'apparecchiatura mobile per impieghi gravosi utilizzata nei settori minerario, edile e del riciclaggio per frantumare e vagliare i materiali in loco. Queste macchine sono montate su cingoli e possono essere spostate facilmente all'interno del cantiere o tra diverse località. Il design offre diversi vantaggi chiave: ### Componenti chiave: 1. Unità di frantumazione: - Ospita diversi tipi di frantoi, come i frantoi a mascelle, i frantoi a cono, i frantoi a urto e così via, a seconda del materiale e delle dimensioni richieste. - Serve a frantumare rocce o materiali di grandi dimensioni in dimensioni più piccole e maneggevoli. 2. Unità di vagliatura: - I vagli sono utilizzati per selezionare il materiale frantumato in base alle dimensioni. - I vagli a più piani possono separare i materiali in diverse classi. 3. Nastri trasportatori: - Trasportano il materiale tra il frantoio e il vaglio o dalla macchina al cumulo. 4. Cingoli, noti anche come cingolati - L'intero sistema è montato su cingoli, che consentono una facile mobilità su terreni accidentati. Introduzione all'impianto mobile di frantumazione e vagliatura cingolato Bjivkletqrq Un impianto di frantumazione e vagliatura mobile cingolato, noto anche come stazione di frantumazione mobile su cingoli, è un'attrezzatura altamente efficiente e versatile che può essere spostata facilmente nei cantieri. Questa macchina offre la perfetta combinazione di mobilità e funzionalità, rendendola ideale per vari settori come l'industria mineraria, l'edilizia, le cave e il riciclaggio. ### Caratteristiche principali: - Design cingolato: Il frantoio mobile cingolato è montato su cingoli, che gli consentono di muoversi agevolmente su terreni accidentati e spazi ristretti. - Combinazioni di frantumazione flessibili: È disponibile in diversi modelli per soddisfare le varie esigenze, tra cui: - Frantoio a mascelle mobile cingolato: Ideale per la frantumazione primaria, questo tipo è perfetto per gestire materiali di grandi dimensioni. - Frantoio a cono mobile cingolato: Utilizzato per la frantumazione secondaria, offre elevata efficienza e precisione nella produzione di materiali fini. - Frantoio a urto mobile cingolato: Noto per la sua eccellente capacità di frantumazione a impatto, questo modello è ottimo per il riciclaggio di materiali come cemento e asfalto. - Frantoio mobile cingolato per sabbia: Appositamente progettato per la produzione di sabbia, aiuta a generare sabbia di alta qualità per varie applicazioni. - Vaglio mobile cingolato: Questa unità è in grado di vagliare e separare i materiali in base alle dimensioni, rendendola un ottimo strumento per la selezione dei materiali frantumati. ### Applicazioni: - Cave: Ideale per la frantumazione e la vagliatura della roccia per la produzione di aggregati. - Miniere: Adatto per la frantumazione di minerali e altri materiali nei siti minerari. - Costruzioni e demolizioni: Perfetti per il riciclaggio di calcestruzzo, asfalto e altri materiali di demolizione. - Produzione di sabbia: Il frantoio mobile cingolato fornisce sabbia di alta qualità per i progetti edilizi. In sintesi, l'impianto mobile di frantumazione e vagliatura cingolato è una soluzione potente e mobile progettata per soddisfare le esigenze dei settori che richiedono una frantumazione e una vagliatura efficienti in loco. La sua versatilità e il suo design cingolato ne fanno una scelta obbligata per i progetti che

Anno di produzione: 2015, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, GELGOOG Machinery friggitrice continua a nastro, tecnologia avanzata, industriale, completa di bruciatore a gas e vasca di vasca di filtraggio, in acciaio inox, adatta a tutti i tipi di alimenti carne, pesce, pesce, patatine fritte, verdure, frutta secca, ecc. trasportatore elettrico, 200 kg/h, 380 V, H 2800 x L 3400 x P 1200 mm, serbatoio filtro H 1650 x L 1200 x P 1200 mm, 1200 kg Mai utilizzato. Cgeuictz Conservata in un magazzino per lungo tempo. un lato leggermente ammaccato. con lievi danni da stoccaggio.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Un impianto di produzione di sabbia e aggregati è progettato per produrre diversi tipi di materiali utilizzati in edilizia, come sabbia, ghiaia e pietrisco. Ecco il layout dettagliato di un tipico impianto di produzione di pietra: Panoramica del processo Alimentazione: Le materie prime (pietre di grandi dimensioni) vengono introdotte nell'impianto. Frantumazione primaria: le pietre grandi vengono ridotte di dimensioni da un frantoio primario. Frantumazione secondaria: ulteriore riduzione delle dimensioni delle pietre mediante frantoi secondari. Vagliatura: Separazione dei materiali frantumati in diverse dimensioni. Produzione di sabbia: Lavorazione di alcune frazioni per creare sabbia. C9Zt37A Lavaggio: pulizia di aggregati e sabbia per rimuovere le impurità. Stoccaggio: Stoccaggio del prodotto finale per la spedizione. Componenti principali Stoccaggio delle materie prime: Area di stoccaggio delle pietre grezze. Alimentatore vibrante: Alimenta le pietre nei frantoi in modo coerente e uniforme. Frantoio primario (frantoio a mascelle): Frantuma le pietre di grandi dimensioni in pezzi più piccoli. Frantoio secondario (frantoio a cono/impatto): Riduce ulteriormente le dimensioni delle pietre. Vaglio vibrante: Classifica i materiali in frazioni di dimensioni diverse. Macchina per la produzione di sabbia (frantumatore a urto ad albero verticale): Trasforma alcune frazioni in sabbia. Lavasabbia: Pulisce la sabbia per rimuovere le particelle indesiderate. Nastri trasportatori: trasportano i materiali tra le diverse fasi di lavorazione. Sistema di controllo: Monitora e controlla l'intero processo produttivo. Sistema di raccolta delle polveri: Riduce le emissioni di polvere per garantire la conformità ambientale. Applicazioni dell'impianto di produzione di pietra Industria delle costruzioni: Essenziale per il calcestruzzo, la costruzione di strade e le fondamenta degli edifici. Paesaggistica: Utilizzata per aggregati decorativi, sentieri e controllo dell'erosione. Sviluppo di infrastrutture: Supporta i sistemi di drenaggio e le strutture di controllo delle inondazioni. Produzione: Fornisce materiali per la produzione di vetro, cemento e acciaio. Agricoltura: Neutralizza i terreni acidi e serve come mangime per il bestiame. Ambiente: viene utilizzato nei progetti di trattamento delle acque e di bonifica dei terreni. Applicazioni residenziali: Ideale per vialetti, camminamenti e patii. Strutture ricreative: Fornisce sabbia per campi da golf e parchi giochi. Settore energetico: Sostiene le trivellazioni di petrolio e gas e i progetti di energia rinnovabile. Arte e design: Utilizzato in sculture e elementi architettonici.

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2024, Introduzione dell'impianto di frantumazione a mascelle La capacità varia in base alla richiesta del cliente. E per soddisfare le diverse esigenze dei clienti, la linea di produzione può essere equipaggiata con frantoio a cono, attrezzature per la rimozione della polvere e altre attrezzature. È adatto per i materiali come il calcare duro, il granito, il basalto, il ciottolo, le scorie metallurgiche e il lavoro di fabbricazione della sabbia artificiale. È ampiamente utilizzato nei settori dell'energia idroelettrica, dei materiali da costruzione, delle autostrade e dell'edilizia urbana. In base alle diverse esigenze tecnologiche, è possibile combinare vari tipi di attrezzature per soddisfare le richieste dei diversi clienti. Vantaggi del prodotto dell'impianto di frantumazione a macchina della pietra 1.Alta affidabilità, buona stabilità 2. Manutenzione conveniente, funzionamento facile 3. Bassi costi di esercizio, ampia gamma di applicazioni 4. La frantumazione laminare rende buona la forma del grano di scarico Forniamo anche altre soluzioni di frantumazione della pietra come 1. Alimentatore vibrante + frantoio a mascelle + frantoio a mascelle fine + schermo vibrante 2. Alimentatore vibrante + frantoio a mascelle + frantoio a urto + schermo vibrante 3. Alimentatore vibrante + Frantoio a martelli pesante + Vaglio vibrante 4. Linea di produzione di sabbia 5. Linea di produzione di ghiaia e aggregati Un impianto di frantumazione per la produzione di sabbia e aggregati comprende diverse fasi e attrezzature. Ecco una panoramica del processo e dei principali componenti coinvolti: Panoramica del processo 1. Frantumazione primaria: le pietre più grandi provenienti dalla cava vengono introdotte in un frantoio primario, in genere un frantoio a mascelle, che le riduce in dimensioni più piccole e maneggevoli. Bjkfj7G00Uy 2. Frantumazione secondaria: il prodotto del frantoio primario viene ulteriormente ridotto di dimensioni da un frantoio secondario, di solito un frantoio a cono o a impatto. 3. Vagliatura: Il materiale frantumato viene separato in frazioni di dimensioni diverse mediante vagli vibranti. Il materiale sovradimensionato viene riportato ai frantoi per un'ulteriore riduzione. 4. Produzione di sabbia: Per produrre sabbia, il materiale può essere fatto passare attraverso una macchina per la produzione di sabbia, come un frantoio ad urto ad albero verticale, per ottenere la forma e le dimensioni desiderate. 5. Lavaggio: il prodotto finale viene spesso lavato per rimuovere le impurità e migliorare la qualità dell'aggregato. 6. Stoccaggio: Il prodotto finito viene immagazzinato in depositi prima di essere trasportato ai clienti. Componenti principali dell'impianto di frantumazione 1. Frantoio a mascelle: Utilizzato per la frantumazione primaria di pietre di grandi dimensioni. 2. Frantoio a cono o a impatto: Utilizzato per la frantumazione secondaria per produrre aggregati più fini. 3. Vaglio vibrante: Separa il materiale frantumato in frazioni di dimensioni diverse. 4. Macchina per la produzione di sabbia: Apparecchiatura speciale per la produzione di sabbia. 5. Nastri trasportatori: trasportano i materiali tra le diverse fasi del processo. 6. Alimentatore vibrante: Alimenta le materie prime nei frantoi in modo uniforme e continuo. 7. Lavatore di sabbia: Pulisce la sabbia rimuovendo le impurità. 8. Sistema di controllo: Gestisce l'intero processo, garantendo un funzionamento efficiente e sicuro. L'implementazione di un impianto di frantumazione ben progett

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2024, Un impianto di frantumazione per la produzione di sabbia e aggregati è una struttura in cui pietre e rocce vengono frantumate in pezzi più piccoli o ghiaia. In genere comprende diverse fasi di frantumazione e vagliatura per produrre varie dimensioni e qualità di sabbia e materiali aggregati, essenziali per l'edilizia, la paesaggistica e altre applicazioni. Ecco un'introduzione ai componenti e ai processi coinvolti in un tipico impianto di frantumazione della pietra: ### Componenti di un impianto di frantumazione della pietra 1. Frantoio primario: - Scopo: il frantoio primario, spesso un frantoio a mascelle o un frantoio rotante, inizialmente frantuma le rocce di grandi dimensioni in pezzi più piccoli. Bjlglez72Xq - Funzione: Tratta le materie prime provenienti dalla cava o dalla miniera e le prepara per la successiva lavorazione. 2. Frantoio secondario: - Scopo: un frantoio secondario, come un frantoio a cono o un frantoio a urto, riduce ulteriormente le dimensioni delle pietre frantumate. - Funzione: Raffina il materiale dopo la frantumazione primaria, producendo aggregati più piccoli e di dimensioni più uniformi. 3. Frantoio terziario (opzionale): - Scopo: in alcune configurazioni, un frantoio terziario come un impattatore ad albero verticale (VSI) può essere utilizzato per la modellazione e la frantumazione fine. - Funzione: Produce materiali finemente frantumati per applicazioni specifiche, come la produzione di calcestruzzo o il fondo stradale. 4. Apparecchiature di vagliatura: - Scopo: le apparecchiature di vagliatura, come i vagli vibranti o i vagli a tromba, separano i materiali frantumati in diverse dimensioni. - Funzione: Classificano gli aggregati in vari gradi in base alle dimensioni, garantendo l'uniformità e la conformità alle specifiche. 5. Sistemi di trasporto: - Scopo: i nastri trasportatori trasportano i materiali tra le diverse fasi di frantumazione e vagliatura. - Funzione: Assicurano una movimentazione efficiente dei materiali e un funzionamento continuo all'interno dell'impianto. 6. Apparecchiature di lavaggio (opzionali): - Scopo: per rimuovere le impurità dalla sabbia e dai prodotti aggregati si possono utilizzare apparecchiature di lavaggio, come lavasabbia o scrubber. - Funzione: Migliora la qualità dei prodotti finali pulendoli e rimuovendo le impurità o i contaminanti. ### Processi coinvolti - Frantumazione primaria: le rocce di grandi dimensioni vengono introdotte nel frantoio primario e ridotte a dimensioni gestibili. - Frantumazione secondaria: i materiali frantumati dal frantoio primario vengono ulteriormente lavorati da frantoi secondari per ottenere le dimensioni desiderate degli aggregati. - Vagliatura: I materiali frantumati e dimensionati vengono vagliati per separarli in diverse dimensioni e qualità. - Movimentazione dei materiali: I sistemi di trasporto trasportano i materiali tra le diverse fasi del processo di frantumazione e vagliatura. Movimentazione del prodotto finale: i prodotti finiti, come sabbia e aggregati di varie dimensioni, vengono stoccati o caricati per essere trasportati ai clienti o ai cantieri. Applicazioni - Costruzioni: Utilizzato nella produzione di calcestruzzo, asfalto e materiali di base per le strade. - Paesaggistica: Fornisce aggregati decorativi e funzionali per giardini, sentieri e vialetti. Infrastrutture: Essenziale per le fondazioni degli edifici, i sistemi di drenaggio e i riempimenti strutturali. Per quanto riguarda la capacità, abbiamo 30 t

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2024, Funzionalità: completamente funzionante, potenza: 55 kW (74,78 CV), ### Introduzione ai frantoi a mascelle Il frantoio a mascelle è un tipo di frantoio primario utilizzato negli impianti minerari e di lavorazione del minerale. Funziona utilizzando la forza di compressione per frantumare rocce di grandi dimensioni in pezzi più piccoli e maneggevoli. La macchina è composta da una mascella fissa e da una mascella mobile, che insieme creano una cavità a forma di V chiamata camera di frantumazione. La mascella mobile esercita una forza sulla roccia spingendola contro la piastra fissa, provocandone la rottura. Componenti principali: - Piastra della mascella fissa: Montata in posizione fissa. - Piastra a ganasce mobili: Montato su una manovella che si muove con un movimento alternativo. - Volano: Fornisce l'inerzia necessaria per l'azione di frantumazione. - Piastre di bloccaggio: Servono come meccanismo di sicurezza, assicurando che il frantoio a mascelle funzioni in modo efficiente ed evitando danni. ### Principio di funzionamento Il principio di funzionamento di un frantoio a mascelle si basa sul movimento alternativo della mascella mobile contro la mascella fissa: 1. Alimentazione: Le rocce di grandi dimensioni vengono alimentate nella parte superiore del frantoio. 2. Frantumazione: quando la mascella mobile si muove avanti e indietro, schiaccia il materiale contro la mascella fissa. 3. Uscita: Il materiale frantumato viene scaricato dal fondo della camera di frantumazione. ### Applicazioni dei frantoi a mascelle I frantoi a mascelle sono versatili e possono essere utilizzati in diversi settori e applicazioni, tra cui: 1. Industria mineraria e trattamento dei minerali: - Frantumazione primaria di minerali estratti (oro, rame, ferro, ecc.). - Riduzione delle dimensioni delle rocce per facilitare la lavorazione successiva (ad esempio, la macinazione). 2. Costruzione e demolizione: - Frantumazione di cemento, mattoni e altri materiali da costruzione. - Riciclaggio di materiali da costruzione per creare aggregati per nuove costruzioni. 3. Produzione di aggregati: - Frantumazione di materie prime per produrre aggregati per calcestruzzo e asfalto. - Produzione di basi stradali e massicciate ferroviarie. 4. Applicazioni industriali: - Frantumazione di materiali in impianti di lavorazione chimica. - Riduzione dimensionale dei materiali per i processi produttivi di varie industrie. 5. Gestione ambientale: - Trattamento di materiali per la copertura di discariche. - Operazioni di riciclaggio per ridurre i rifiuti e promuovere pratiche sostenibili. M2Gwtqnrgr ### Vantaggi dei frantoi a mascelle - Elevato rapporto di frantumazione: In grado di produrre una gamma di dimensioni del materiale con una sola passata. - Durata e affidabilità: Costruiti per resistere a un uso intensivo e a condizioni difficili. - Struttura semplice: Facile da mantenere e riparare, con un numero di componenti inferiore rispetto ad altri tipi di frantoi. - Versatilità: Adatti a vari tipi di materiali e a un'ampia gamma di applicazioni. - Efficienza energetica: Utilizza in modo efficiente l'energia, rendendo le operazioni economicamente vantaggiose. ### Esempi di casi d'uso - Operazioni minerarie: I frantoi a mascelle sono utilizzati come frantoi primari nei siti minerari per frantumare rocce di grandi dimensioni prima di essere ulteriormente lavorate nel processo di macinazione. - Cantieri edili: Utilizzati per frantumare il calcestruzzo e altri materiali da costruzione per il riciclaggio e il riutilizzo. - Prod

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2024, Funzionalità: completamente funzionante, Il frantoio a cono composto è un tipo di frantoio utilizzato nell'industria mineraria e degli aggregati per frantumare la roccia in pezzi più piccoli. Combina i vantaggi dei frantoi a cono tradizionali e della tecnologia moderna per ottenere una maggiore efficienza, una migliore forma del prodotto e un funzionamento affidabile. Ecco le sue caratteristiche principali, i principi di funzionamento e gli utilizzi tipici: ### Caratteristiche principali: 1. Combinazione di tecnologie di frantumazione: - Integra i frantoi a cono sia a molla che idraulici per offrire prestazioni migliori. 2. Elevato rapporto di frantumazione: - In grado di frantumare i materiali in dimensioni fini e uniformi con rapporti di riduzione elevati. Sciipxg83B 3. Durata: - Costruito con materiali e componenti robusti per un funzionamento duraturo. 4. Impostazioni regolabili: - Consente di regolare facilmente le impostazioni del frantoio per controllare le dimensioni del materiale in uscita. 5. Camera di frantumazione efficiente: - Progettata per ridurre al minimo l'intasamento del materiale e garantire un funzionamento continuo. ### Principi di funzionamento: 1. Alimentazione del materiale: - La materia prima viene introdotta nel frantoio attraverso una tramoggia. 2. Processo di frantumazione: - Il materiale entra nella camera di frantumazione, dove viene schiacciato tra un cono fisso (guscio esterno) e un cono mobile (guscio interno). - Il cono mobile è sostenuto e azionato da un albero eccentrico, che ruota e gira per schiacciare il materiale contro il cono fisso. 3. Meccanismo di regolazione: - Lo spazio tra il cono mobile e il cono fisso può essere regolato per determinare le dimensioni del materiale in uscita. 4. Scarico: - Una volta frantumato, il materiale esce dal frantoio attraverso l'apertura di scarico inferiore. ### Utilizzi tipici: 1. Industria mineraria: - Utilizzato per la frantumazione di vari tipi di minerali e rocce, in particolare nelle fasi di frantumazione secondaria e terziaria. 2. Produzione di aggregati: - Ideale per la produzione di ghiaia, sabbia e pietrisco per progetti di costruzione e infrastrutture. 3. Riciclaggio: - Utilizzato per la frantumazione di rifiuti edili e materiali di riciclaggio per creare aggregati riutilizzabili. 4. Industria edile: - Si applica alla produzione di aggregati per calcestruzzo e asfalto, basi stradali e altri materiali da costruzione. ### Vantaggi: 1. Versatilità: - Adatto a un'ampia gamma di applicazioni e materiali. 2. Efficienza: - Elevata produttività con bassi costi operativi. 3. Qualità del prodotto: - Produce aggregati ben formati e di alta qualità. 4. Facilità di manutenzione: - Progettato per facilitare la manutenzione e ridurre al minimo i tempi di inattività. 5. Impatto ambientale: - Il design efficiente riduce l'inquinamento da polvere e rumore. ### Caso d'uso esemplificativo: Un'azienda mineraria deve lavorare grandi quantità di minerale di rame. Installa un frantoio a cono composto nella fase di frantumazione secondaria per ridurre le dimensioni del minerale proveniente dal frantoio a mascelle primario. Questa configurazione consente di produrre un concentrato di rame costante e di alta qualità, riducendo al minimo i costi operativi e i tempi di inattività. In sintesi, un frantoio a cono composto è un'apparecchiatura altamente efficiente, versatile e durevole, ideale per varie applicaz

Potenza: 75 kW (101,97 CV), Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Un frantoio a urto è una macchina che utilizza il colpo, anziché la pressione, per ridurre le dimensioni di un materiale. I frantoi a urto sono versatili e ampiamente utilizzati in vari settori per la frantumazione di materiali duri e abrasivi. Funzionano applicando una forza sul materiale da frantumare, rompendolo in pezzi più piccoli. Ecco un'introduzione generale ai frantoi a urto: Componenti principali di un frantoio a urto: 1. Rotore: - Il rotore è il componente principale di un frantoio a urto. Si tratta di un disco in acciaio o ghisa per impieghi gravosi che ruota rapidamente, azionato da un motore elettrico o da un'altra fonte di energia. - Al rotore sono fissati martelli o barre di soffiaggio. L'energia generata dalla rotazione del rotore viene trasferita a questi martelli, facendoli impattare sul materiale. 2. Martelli o barre di soffiaggio: - I martelli o le barre di soffiaggio sono montati sul rotore ed entrano in contatto diretto con il materiale. Impartiscono energia cinetica al materiale, provocandone la rottura al momento dell'impatto. - Le barre di soffiaggio sono in genere realizzate in acciaio al manganese o in un materiale composito per resistere all'abrasività del materiale lavorato. 3. Piastre di impatto: - Le piastre di impatto sono componenti fissi situati sul lato opposto del rotore rispetto alle barre di soffiaggio. Aiutano a reindirizzare il flusso di materiale dopo che è stato colpito dalle barre di soffiaggio. 4. Camera di frantumazione: - La camera di frantumazione è l'area in cui il materiale viene frantumato. Di solito è rivestita con materiale resistente all'usura per proteggere il frantoio dall'usura. 5. Apertura di scarico regolabile: - I frantoi a urto sono spesso dotati di un'apertura di scarico o incudine regolabile, che consente agli utenti di controllare le dimensioni del materiale frantumato. 6. Tramoggia di alimentazione e alimentatore: - La tramoggia di alimentazione riceve il materiale da frantumare e un alimentatore regola il flusso di materiale nel frantoio. 7. Sistema di azionamento: - Il sistema di trasmissione alimenta la rotazione del rotore. Può essere un motore elettrico, un motore diesel o un sistema di azionamento idraulico. 8. Telaio e base: - Il telaio sostiene l'intera struttura del frantoio ad urto, mentre la base ne garantisce la stabilità. Funzionamento di un frantoio a urto: 1. Alimentazione del materiale: - Il materiale viene alimentato nella tramoggia di alimentazione, dove entra nella camera di frantumazione. 2. Rotazione del rotore: - Il rotore inizia a ruotare, generando energia cinetica. 3. Impatto: - Mentre il rotore ruota, i martelli o le barre di soffiaggio colpiscono il materiale, provocandone la rottura. 4. Riduzione delle dimensioni: - Il materiale viene frantumato in pezzi più piccoli quando si scontra con le barre di soffiaggio e gli altri componenti. 5. Scarico: - Il materiale frantumato esce dal frantoio attraverso l'apertura di scarico regolabile. Applicazioni dei frantoi a urto: Bjh2Kswchcn 1. Trattamento degli aggregati: - I frantoi a urto sono ampiamente utilizzati nella produzione di aggregati per l'industria delle costruzioni. Possono lavorare vari tipi di rocce e pietre. 2. Miniere e cave: - Nelle operazioni minerarie, i frantoi a urto sono impiegati per la frantumazione primaria e secondaria di minerali e minerali. 3. Riciclaggio: - I frantoi a urto sono utilizzati nelle applicazioni di ricicl

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, La creazione di un impianto di produzione di sabbia portatile o mobile a basso costo implica l'ottimizzazione dei costi, pur mantenendo funzionalità ed efficienza. Ecco uno schema di base dei componenti e delle considerazioni da fare per progettare un impianto di produzione di sabbia portatile ed economico: 1. Macchina per la produzione di sabbia portatile: - Selezionare una macchina per la produzione di sabbia economica che soddisfi i requisiti di produzione. Considerate fattori come la capacità, l'efficienza e i costi di manutenzione. - Cercate opzioni che offrano buone prestazioni a fronte di un investimento iniziale inferiore. 2. Apparecchiatura di vagliatura: - Scegliere un'unità di vagliatura portatile per separare la sabbia in diverse dimensioni. Questo è fondamentale per produrre sabbia di alta qualità con la distribuzione granulometrica desiderata. - Considerate unità di vagliatura modulari, facili da trasportare e da installare. 3. Sistemi di trasporto: - Utilizzare i nastri trasportatori per trasportare le materie prime tra i diversi componenti dell'impianto. Optate per sistemi di trasporto semplici e affidabili. - Esplorate le opzioni di trasporto economiche e di facile manutenzione. 4. Tramoggia e alimentatore: - Incorporare un sistema di tramoggia e alimentatore per garantire un flusso continuo di materie prime alla macchina per la produzione di sabbia. Ciò contribuisce a ottimizzare il processo di produzione. - Scegliere un design che riduca al minimo la fuoriuscita e lo spreco di materiale. 5. Fonte di alimentazione: - Considerare fonti di energia efficienti per ridurre i costi operativi. A seconda della disponibilità e del costo dell'elettricità nella vostra zona, potreste utilizzare dei generatori o collegarvi alla rete elettrica. 6. Telaio e mobilità: - Optate per un design del telaio semplice e robusto che consenta un facile trasporto. In base alle vostre esigenze, scegliete tra ruote o cingoli per la mobilità. - Puntate su un design che faciliti l'installazione e lo smontaggio rapidi per risparmiare tempo e costi di manodopera. 7. Sistema di controllo: - Implementare un sistema di controllo di facile utilizzo che consenta agli operatori di monitorare e regolare il processo di produzione della sabbia in modo efficiente. - Considerate le funzioni di automazione che migliorano il controllo e riducono la necessità di un costante intervento manuale. Bjleqpiont0 8. Controllo delle polveri e considerazioni ambientali: - Integrare misure efficaci di controllo delle polveri per rispettare le normative ambientali e garantire un ambiente di lavoro sicuro. - Esaminare le caratteristiche ecologiche per allinearsi agli obiettivi di sostenibilità. 9. Design modulare: - Considerate un design modulare per facilitare la personalizzazione e la scalabilità. Ciò consente di adattare l'impianto alle diverse esigenze di produzione nel tempo. 10. Apparecchiature usate: - Esaminare la possibilità di utilizzare attrezzature ricondizionate o usate per ridurre i costi iniziali. Assicuratevi che le attrezzature usate siano in buone condizioni di funzionamento e possano soddisfare i vostri requisiti di produzione. Ricordate che, sebbene l'ottimizzazione dei costi sia importante, è fondamentale mantenere la qualità e l'efficienza del processo di produzione della sabbia. Inoltre, la conformità alle normative ambientali deve essere una priorità. Considerate sempre i requisiti specifici del vostro p

Potenza: 160 kW (217,54 CV), Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Un impianto di frantumazione portatile, mobile o trasportabile è un tipo di attrezzatura di frantumazione che può essere facilmente trasportata da un luogo all'altro. È progettato per frantumare rocce, ghiaia o cemento di grandi dimensioni in pezzi più piccoli da utilizzare in edilizia, nella costruzione di strade o in altre applicazioni. Questi impianti sono spesso utilizzati in progetti minerari, estrattivi ed edilizi in cui la frantumazione deve essere effettuata in luoghi diversi. Gli impianti di frantumazione mobili comprendono in genere un frantoio a mascelle, un frantoio a urto, un frantoio a cono e un impianto di vagliatura, tutti montati su un unico telaio per facilitarne il trasporto e l'installazione. Sono una soluzione comoda ed efficiente per le operazioni di frantumazione che richiedono mobilità e flessibilità. Un impianto di frantumazione portatile, mobile o mobile è un insieme completo di attrezzature di frantumazione e vagliatura progettato per essere facilmente trasportato in autostrada o spostato all'interno di un cantiere. Questi impianti sono progettati per frantumare diversi tipi di materiali, come rocce, minerali e minerali, in dimensioni più piccole e gestibili. La caratteristica di mobilità consente di trasportare l'impianto da un luogo all'altro, rendendolo adatto a varie applicazioni edilizie e minerarie. I componenti principali di un impianto di frantumazione portatile includono: 1. Frantoio primario: Il frantoio primario è responsabile della frantumazione iniziale della materia prima. I tipi più comuni includono frantoi a mascelle, frantoi rotanti e frantoi a urto. M7Uvt78E2X 2. Frantoi secondari e terziari: Nell'impianto possono essere inseriti altri frantoi per ridurre ulteriormente le dimensioni del materiale. I frantoi a cono e i frantoi a urto sono spesso utilizzati per la frantumazione secondaria e terziaria. 3. Impianti di vagliatura: I vagli vengono utilizzati per separare il materiale frantumato in diverse dimensioni. Ciò contribuisce a garantire che il prodotto finale soddisfi le specifiche desiderate. 4. Sistemi di trasporto: I trasportatori trasportano il materiale tra le diverse fasi del processo di frantumazione. Sono essenziali per il funzionamento efficiente dell'impianto. 5. Fonte di alimentazione: L'impianto di frantumazione è solitamente alimentato da un generatore o collegato alla rete elettrica. La fonte di alimentazione fornisce energia ai vari componenti dell'impianto. 6. Pannello di controllo: Un pannello di controllo viene utilizzato per monitorare e controllare le diverse funzioni dell'impianto di frantumazione. Consente agli operatori di regolare le impostazioni e ottimizzare le prestazioni dell'apparecchiatura. 7. Telaio e ruote: L'impianto è montato su un telaio con ruote, che consente di trainarlo o trasportarlo facilmente in luoghi diversi. Alcuni impianti possono essere dotati di cingoli per una maggiore mobilità su terreni difficili. I vantaggi degli impianti di frantumazione portatili includono: - Mobilità: La possibilità di spostare l'impianto da un sito all'altro consente una certa flessibilità nei vari progetti di costruzione e di estrazione. - Installazione rapida: Gli impianti di frantumazione portatili sono progettati per un'installazione facile e veloce, riducendo i tempi di inattività e aumentando l'efficienza operativa. - Risparmio sui costi: La mobilità e la rapidità di allestimento consentono di risparmiare sui costi di trasporto e di allestimento. - Vantaggi

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Un "impianto di trattamento di benefici per i minerali" si riferisce a una struttura progettata per estrarre minerali o metalli di valore dai minerali estratti attraverso vari processi, che in genere prevedono la frantumazione, la macinazione, la separazione e la concentrazione. L'obiettivo è quello di aumentare la concentrazione dei componenti di valore nel minerale, rendendolo adatto a un'ulteriore lavorazione o raffinazione. Ecco una panoramica generale dei processi coinvolti in un impianto di trattamento dei minerali: 1. Frantumazione: - Il minerale grezzo viene solitamente sottoposto a frantumazione per ridurre le dimensioni delle particelle. Questa operazione può comportare fasi di frantumazione primaria, secondaria e terziaria per ottenere le dimensioni desiderate delle particelle. 2. Macinazione: - Il minerale frantumato viene poi macinato in particelle più fini utilizzando mulini di macinazione. Questo processo aumenta la superficie del minerale, facilitando i processi successivi come la separazione e l'estrazione. 3. Classificazione: - Dopo la macinazione, il minerale viene spesso classificato in base alle dimensioni delle particelle utilizzando vagli o classificatori. Ciò aiuta a separare le particelle più fini da quelle più grossolane. 4. Separazione: - Per separare i minerali preziosi dalla ganga (materiale indesiderato) si utilizzano varie tecniche. I metodi più comuni includono la separazione per gravità, la separazione magnetica e la flottazione. - Separazione per gravità: Utilizza le differenze di densità per separare i minerali. Le tecniche comprendono le gigs, le spirali e le tavole oscillanti. - Separazione magnetica: Utilizza le proprietà magnetiche per separare i minerali magnetici da quelli non magnetici. - Flottazione: Si basa sulle differenze delle proprietà superficiali dei minerali per separarli selettivamente. La flottazione a schiuma è una tecnica comune in questo processo. 5. Concentrazione: - I minerali separati vengono ulteriormente concentrati per aumentarne il contenuto nel prodotto finale. Questa fase è fondamentale per la redditività economica. 6. Disidratazione: - L'acqua in eccesso viene rimossa dal minerale concentrato, in genere attraverso processi come la filtrazione o l'ispessimento. 7. Gestione degli sterili: - Il materiale rimanente, chiamato sterili, può essere sottoposto a un ulteriore trattamento o smaltito in modo responsabile dal punto di vista ambientale. 8. Trasporto e stoccaggio: - Il prodotto finale concentrato viene trasportato in fonderie o altre strutture per un'ulteriore lavorazione. Può anche essere immagazzinato per un uso futuro. Bjkgdb3Bong 9. Considerazioni ambientali: - Durante l'intero processo di estrazione, le considerazioni ambientali, tra cui la gestione dei rifiuti, il controllo delle polveri e il trattamento delle acque, sono fondamentali per pratiche estrattive sostenibili e responsabili. I processi e le attrezzature specifiche utilizzate in un impianto di trattamento di beneficienza dei minerali dipendono dal tipo di minerale, dalle sue caratteristiche e dai prodotti finali desiderati. L'obiettivo è quello di estrarre e concentrare i minerali di valore riducendo al minimo l'impatto ambientale e garantendo la redditività economica.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Una linea di produzione di calce attiva è un insieme di apparecchiature progettate per produrre calce di alta qualità dal calcare, con l'obiettivo di soddisfare diverse applicazioni industriali, come la produzione di acciaio, la desolforazione ambientale e altri processi. Il processo prevede tipicamente diverse fasi, tra cui la frantumazione del calcare, la calcinazione, l'idratazione e, infine, la produzione di calce attiva. Ecco una panoramica generale delle principali fasi coinvolte in una linea di produzione di calce attiva: 1. Estrazione del calcare: - Il calcare grezzo viene estratto dalle cave e trasportato all'impianto di produzione della calce. Il calcare può essere sottoposto a processi di frantumazione e calibratura per ottenere le dimensioni desiderate delle particelle. 2. Preriscaldamento del calcare: - Il calcare grezzo viene in genere preriscaldato in un preriscaldatore o precalcinatore prima di entrare nel forno rotativo. Questa fase di preriscaldamento contribuisce a ridurre il consumo energetico del forno decarbonizzando parzialmente il calcare. 3. Caricamento nel forno rotativo: - Il calcare preriscaldato viene caricato nel forno rotativo, un grande forno cilindrico rotante. Il forno è leggermente inclinato per facilitare il movimento dei materiali attraverso il forno. 4. Calcinazione: - Nel forno rotativo, il calcare viene sottoposto a calcinazione ad alta temperatura (in genere tra i 900 e i 1.450 gradi Celsius). Questo processo fa sì che il calcare subisca cambiamenti chimici e fisici, trasformandosi in calce (ossido di calcio). 5. Raffreddamento: - Dopo la calcinazione, la calce passa nella zona di raffreddamento del forno, dove viene raffreddata. Questa fase di raffreddamento è essenziale per stabilizzare la calce e prepararla alla successiva lavorazione. 6. Idratazione: - La calce viva prodotta nel forno viene poi macerata con acqua in un processo di idratazione per produrre calce spenta (idrossido di calcio). Questa operazione viene generalmente eseguita in un idratatore separato. 7. Separazione della calce non reagita: - La calce spenta viene separata dalla calce viva non reagita o dalle impurità. Questa fase garantisce che il prodotto finale sia di alta qualità. 8. Filtrazione ed essiccazione: - La calce spenta separata viene filtrata per rimuovere l'acqua in eccesso e il prodotto risultante viene essiccato per ottenere il contenuto di umidità desiderato. 9. Stoccaggio e imballaggio: M3Vqfuxu7B - Il prodotto finale, la calce attiva (ossido di calcio), viene stoccato in silos o in altre strutture di stoccaggio. Può quindi essere confezionato per la vendita o trasportato agli utenti finali. 10. Considerazioni ambientali: - I sistemi di raccolta delle polveri e altre misure di controllo ambientale sono spesso implementati per ridurre al minimo le emissioni e garantire la conformità alle normative ambientali. La progettazione e la configurazione di una linea di produzione di calce attiva possono variare in base a fattori quali il tipo di calcare utilizzato, i requisiti di capacità produttiva e le specifiche applicazioni industriali. Le linee di produzione moderne spesso incorporano tecnologie avanzate per ottimizzare l'efficienza energetica, ridurre al minimo l'impatto ambientale e garantire una produzione di calce attiva di alta qualità.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, Un impianto di macinazione di polvere fine di grafite con un mulino a sfere prevede diverse fasi di lavorazione, tra cui la frantumazione, la macinazione, la classificazione e talvolta un ulteriore trattamento. Il processo di base è illustrato di seguito: 1. Frantumazione: - Il minerale di grafite grezzo viene in genere frantumato da frantoi a mascelle o altri frantoi fino a raggiungere dimensioni gestibili. Questa fase ha lo scopo di ridurre i grossi pezzi di minerale in pezzi più piccoli adatti alla successiva macinazione. 2. Macinazione: - Le particelle di grafite frantumate vengono inviate a un mulino a sfere per un'ulteriore macinazione. Il mulino a sfere è un tipo di macinatore che utilizza sfere d'acciaio come mezzi di macinazione. La lunghezza del guscio cilindrico è solitamente superiore al diametro, creando un movimento a cascata delle sfere che impatta e macina le particelle di grafite. Si possono utilizzare vari tipi di mulini a sfere, tra cui: M3Vnmhw7Md - Mulino a sfere a secco: Utilizzato per la macinazione a secco, adatto alla grafite con basso contenuto di umidità. - Mulino a sfere a umido: Utilizzato per la macinazione a umido, adatto alla grafite con un contenuto di umidità più elevato. Può contribuire a ridurre la polvere durante la macinazione. 3. Classificazione: - Dopo la macinazione, le particelle di grafite fine devono essere classificate in base alle dimensioni. In genere, questa operazione viene effettuata utilizzando dei classificatori, come gli idrocicloni o i classificatori meccanici. Lo scopo è quello di separare le particelle più fini da quelle più grossolane e di garantire una distribuzione coerente delle dimensioni delle particelle. 4. Raccolta e stoccaggio: - La polvere di grafite classificata viene raccolta e, a seconda dei requisiti specifici, può essere sottoposta a un ulteriore trattamento o conservata per un uso successivo. 5. Trattamento superficiale opzionale: - A seconda dell'applicazione, la polvere di grafite può essere sottoposta a trattamenti superficiali o a processi di rivestimento per aumentarne le proprietà, migliorarne le prestazioni o soddisfare requisiti specifici. 6. Imballaggio e stoccaggio: - La polvere di grafite finale viene confezionata in sacchi o contenitori e immagazzinata per essere utilizzata in varie applicazioni, come la produzione di lubrificanti, batterie o altri prodotti industriali. È importante notare che i parametri effettivi del processo, la selezione delle apparecchiature e le configurazioni possono variare in base alle caratteristiche specifiche del minerale di grafite, alle specifiche del prodotto finale desiderato e ai requisiti di capacità produttiva. Inoltre, per garantire un funzionamento efficiente e sicuro, nell'impianto di macinazione possono essere integrate altre apparecchiature come collettori di polveri, trasportatori e sistemi di controllo. Durante la progettazione e il funzionamento dell'impianto di macinazione della polvere fine di grafite è necessario adottare misure di sicurezza adeguate e tenere conto di considerazioni ambientali, come il controllo delle polveri.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, Un frantoio portatile o mobile è una macchina progettata per frantumare o ridurre rocce di grandi dimensioni in pezzi più piccoli o ghiaia. I frantoi portatili non sono fissi in un luogo e possono essere facilmente spostati da una posizione all'altra. Sono comunemente utilizzati nei cantieri, nelle cave e nelle operazioni minerarie, dove la necessità di mobilità e flessibilità è essenziale. Ecco alcuni tipi comuni di frantoi portatili: 1. Frantoio a mascelle mobile: - Un frantoio a mascelle mobile è un frantoio portatile dotato di un frantoio a mascelle montato su ruote o cingoli. È progettato per offrire flessibilità nella frantumazione di rocce dure e materiali di riciclaggio. 2. Frantoio a urto mobile: - I frantoi a urto mobili sono dotati di unità di frantumazione a impatto, ideali per produrre prodotti finali di forma cubica. Sono comunemente utilizzati per il riciclaggio e la lavorazione di vari tipi di rocce. 3. Frantoio a cono mobile: - I frantoi a cono mobili sono progettati per operazioni di frantumazione secondaria e terziaria. Sono caratterizzati da frantoi a cono su cingoli o su ruote e sono adatti alla produzione di aggregati per progetti edilizi e stradali. 4. Frantoio mobile VSI: - I frantoi mobili ad urto ad albero verticale (VSI) sono progettati per produrre sabbia artificiale di alta qualità e aggregati sagomati. Sono particolarmente adatti per applicazioni che richiedono una frantumazione fine. 5. Frantoio cingolato: - I frantoi cingolati sono dotati di cingoli che consentono loro di spostarsi su vari terreni. Sono adatti per operazioni di frantumazione e vagliatura in ambienti difficili. 6. Frantoio su ruote: - I frantoi su ruote sono macchine portatili che possono essere spostate facilmente grazie alle ruote. Sono adatti per applicazioni in cui la mobilità è un fattore chiave. 7. Frantoio compatto: - I frantoi compatti sono progettati per essere facilmente trasportati e sono ideali per lavorare in spazi ristretti. Offrono il vantaggio di essere maneggevoli e facili da installare. 8. Frantoio montato su rimorchio: - Alcuni frantoi portatili sono montati su rimorchi, che ne consentono il trasporto su camion in luoghi diversi. Questo tipo di allestimento è spesso utilizzato nella produzione di aggregati e nei progetti di costruzione. 9. Mini frantoio: - I mini frantoi sono frantoi più piccoli e compatti, adatti a progetti di frantumazione su piccola scala. Sono spesso utilizzati per applicazioni di riciclaggio e demolizione. 10. Frantoio da demolizione: - I frantoi per demolizione sono progettati per frantumare e trattare i rifiuti di demolizione in loco. Spesso sono portatili e possono essere spostati in luoghi diversi all'interno di un cantiere di demolizione. 11. Impianto di frantumazione a mascelle portatile: - Alcuni frantoi portatili fanno parte di un impianto di frantumazione completo su ruote, che comprende un frantoio a mascelle primario, un frantoio a cono secondario e un impianto di vagliatura. La scelta di un frantoio portatile dipende dai requisiti specifici dell'applicazione, come il tipo di materiale da frantumare, le dimensioni del prodotto finale richieste e i requisiti di mobilità. I frantoi portatili offrono il vantaggio della mobilità in loco, rendendoli efficienti e convenienti per varie applicazioni di frantumazione e vagliatura. Bjkfdpsprkt

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, Per la frantumazione di dolomite e fonolite si possono utilizzare diversi tipi di macchine per la frantumazione delle rocce, a seconda delle caratteristiche delle rocce e delle specifiche del prodotto finale desiderato. Ecco alcuni tipi comuni di frantoi che possono essere adatti alla lavorazione di dolomite e fonolite: 1. Frantoio a mascelle: - I frantoi a mascelle sono comunemente utilizzati per la frantumazione primaria e possono trattare materiali duri e abrasivi. Sono adatti sia per la dolomite che per la fonolite. 2. Frantoio a urto: - I frantoi a urto sono versatili e adatti sia alla frantumazione primaria che secondaria. Funzionano impattando il materiale con martelli o barre di soffiaggio, producendo un elevato rapporto di riduzione. I frantoi a urto possono essere efficaci per modellare il prodotto finale. 3. Frantoio a cono: - I frantoi a cono sono spesso utilizzati per la frantumazione secondaria o terziaria. Sono adatti alla lavorazione di rocce più dure e possono produrre aggregati ben formati e a grana fine. 4. Frantoio rotante: - I frantoi rotanti sono utilizzati per la frantumazione primaria su larga scala. Hanno una testa di forma conica e sono adatti a trattare materiali abrasivi. Tuttavia, sono meno utilizzati rispetto ai frantoi a mascelle o a cono. 5. Frantoio a urto verticale (VSI): - I frantoi VSI sono adatti a modellare e produrre sabbia artificiale. Funzionano lanciando il materiale contro una serie di incudini o giranti per frantumarlo in particelle più fini. 6. Frantoio a martelli: - I frantoi a martelli sono utilizzati per la frantumazione di materiali più morbidi e possono essere adatti a rocce come la fonolite. Funzionano applicando una forza al materiale, provocandone la rottura lungo le linee di faglia naturali. 7. Frantoio a rulli: - I frantoi a rulli sono utilizzati per ridurre le dimensioni dei materiali friabili. Sono costituiti da due rulli controrotanti che comprimono il materiale tra di loro. 8. Apparecchiature di vagliatura: - Dopo la fase iniziale di frantumazione, per separare le diverse dimensioni del materiale frantumato si possono utilizzare apparecchiature di vagliatura come i vagli vibranti. Vw0Pgyr 9. Sistemi di soppressione delle polveri: - Le operazioni di frantumazione possono generare polvere e i sistemi di soppressione delle polveri sono utilizzati per ridurre al minimo l'impatto sull'ambiente e sulla salute. 10. Frantoi mobili: - I frantoi mobili, compresi i frantoi mobili cingolati, offrono flessibilità e mobilità, consentendo di utilizzarli direttamente in cava o in cantiere. Nella scelta di un frantoio per dolomite e fonolite, occorre considerare fattori quali la durezza del materiale, le specifiche del prodotto finale desiderato e la capacità produttiva richiesta. Inoltre, è importante integrare il processo di frantumazione in un progetto complessivo di impianto che può includere apparecchiature di vagliatura, trasporto e lavaggio, a seconda delle esigenze specifiche dell'applicazione.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Per la frantumazione di marmo, arenaria e quarzite si possono utilizzare diversi tipi di frantoi, a seconda delle proprietà delle materie prime e delle specifiche del prodotto finale desiderato. Ecco alcuni tipi comuni di frantoi che possono essere adatti alla lavorazione di questi materiali: 1. Frantoio a mascelle: - I frantoi a mascelle sono comunemente utilizzati per la frantumazione primaria. Sono macchine robuste che trattano materiali tenaci e sono quindi adatte a frantumare pietre dure e abrasive come il marmo e la quarzite. 2. Frantoio a urto: - I frantoi a urto sono versatili e adatti sia alla frantumazione primaria che secondaria. Funzionano impattando il materiale con martelli o barre di soffiaggio, producendo un elevato rapporto di riduzione. I frantoi a urto possono essere efficaci per modellare il prodotto finale. 3. Frantoio a cono: - I frantoi a cono sono spesso utilizzati per la frantumazione secondaria o terziaria. Sono adatti alla lavorazione di pietre più dure e possono produrre aggregati ben formati e a grana fine. 4. Frantoio rotante: - I frantoi rotanti sono utilizzati per la frantumazione primaria su larga scala. Hanno una testa di forma conica e sono adatti a trattare materiali abrasivi. Tuttavia, sono meno utilizzati rispetto ai frantoi a mascelle o a cono. 5. Frantoio a urto verticale (VSI): - I frantoi VSI sono adatti a modellare e produrre sabbia artificiale. Funzionano lanciando il materiale contro una serie di incudini o giranti per frantumarlo in particelle più fini. 6. Frantoio a martelli: - I frantoi a martelli sono utilizzati per frantumare materiali più morbidi come l'arenaria. Funzionano applicando una forza al materiale, provocandone la rottura lungo le linee di faglia naturali. 7. Frantoio a rulli: - I frantoi a rulli sono utilizzati per ridurre le dimensioni dei materiali friabili. Sono costituiti da due rulli controrotanti che comprimono il materiale tra di loro. 8. Frantoio mobile cingolato: - I frantoi mobili offrono flessibilità e mobilità e possono essere utilizzati direttamente in cava o in cantiere. I frantoi mobili cingolati possono trattare vari tipi di pietre, tra cui marmo, arenaria e quarzite. 9. Apparecchiature di vagliatura: - Dopo la fase iniziale di frantumazione, per separare le diverse dimensioni del materiale frantumato si possono utilizzare apparecchiature di vagliatura come i vagli vibranti. 10. Sistemi di soppressione delle polveri: Dkmo0Kotl - Le operazioni di frantumazione possono generare polvere e i sistemi di soppressione delle polveri sono utilizzati per ridurre al minimo l'impatto sull'ambiente e sulla salute. Quando si sceglie un frantoio per marmo, arenaria o quarzite, si devono considerare fattori quali la durezza del materiale, le specifiche del prodotto finale desiderato e la capacità produttiva richiesta. Inoltre, è importante integrare il processo di frantumazione in un progetto complessivo di impianto che può includere apparecchiature di vagliatura, trasporto e lavaggio, a seconda delle esigenze specifiche dell'applicazione.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Macchina per la frantumazione e la purificazione della diatomite Dopo la lavorazione di purificazione, la purezza della diatomite è bianca con SiO2 superiore al 90%, Al2O3 inferiore allo 0,04% e Fe2O30,4 inferiore. M3S3Lobta7

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Frantoio per bauxite: La bauxite è un minerale di alluminio e i frantoi o i mulini sono utilizzati per frantumare la bauxite in pezzi più piccoli per un'ulteriore lavorazione. A questo scopo possono essere utilizzati frantoi a mascelle, a urto o a cono. Frantoio per granito: Il granito è una pietra naturale dura e resistente. I frantoi utilizzati per la frantumazione del granito includono in genere frantoi a mascelle, frantoi a urto e frantoi a cono. Questi frantoi possono gestire la diversa durezza del granito e produrre prodotti frantumati di dimensioni diverse. Frantoio per bentonite: La bentonite è un tipo di argilla con eccellenti proprietà di assorbimento dell'acqua e plasticità. I frantoi, come i frantoi a mascelle o i frantoi a cono, vengono utilizzati per frantumare la bentonite in dimensioni gestibili per la successiva lavorazione. Frantoio per barite: La barite, nota anche come barite, è un minerale costituito da solfato di bario. Nel processo di frantumazione della barite vengono comunemente utilizzati frantoi come i frantoi a mascelle e i frantoi a cono. I frantoi a urto possono essere utilizzati anche per modellare e lavorare le particelle più fini. Per ciascuno di questi minerali, la scelta del frantoio appropriato dipende da fattori quali la durezza del materiale, le dimensioni del prodotto finale richiesto e le caratteristiche specifiche del giacimento. È inoltre importante considerare se nel flusso di lavorazione è necessario un frantoio primario, un frantoio secondario o addirittura un frantoio terziario. Bqzdzcxgwm Inoltre, per alcune applicazioni, dopo la fase iniziale di frantumazione possono essere utilizzati mulini di macinazione per ridurre ulteriormente le dimensioni delle particelle. I mulini di macinazione adatti a questi minerali possono essere mulini a sfere, mulini Raymond o mulini a rulli verticali, a seconda dei requisiti specifici del processo. Ricordiamo che la scelta di frantoi e mulini è spesso parte di un progetto più ampio di impianto di trattamento dei minerali e il processo di selezione deve tenere conto dei requisiti di produzione complessivi, delle caratteristiche del minerale e delle considerazioni economiche.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, Esistono diversi tipi di impianti di macinazione con mulino a sfere progettati per diverse applicazioni e industrie. La scelta del tipo specifico dipende da fattori quali il materiale da trattare, le caratteristiche del prodotto finale desiderato e la capacità produttiva richiesta. Ecco alcuni tipi comuni di impianti di macinazione con mulino a sfere: 1. Mulino a sfere a circuito aperto: - In un mulino a sfere a circuito aperto, il materiale passa attraverso il mulino una sola volta e il prodotto finito viene ottenuto direttamente. Questo tipo è adatto alla macinazione a secco e viene spesso utilizzato per la macinazione del cemento. 2. Mulino a sfere a circuito chiuso: - I mulini a sfere a circuito chiuso sono dotati di un separatore che separa le particelle fini da quelle grossolane. Il materiale grossolano viene reintrodotto nel mulino per un'ulteriore macinazione, mentre il prodotto fine viene raccolto e inviato allo stoccaggio. Questo tipo è comunemente utilizzato nei circuiti di lavorazione dei minerali. 3. Mulino a sfere a straripamento: - I mulini a sfere a straripamento scaricano il liquame su un tronco all'estremità di scarico. Questo tipo è adatto per la macinazione a umido o quando il fango ha un elevato contenuto di umidità. 4. Mulino a sfere con scarico a griglia: - I mulini a sfere con scarico a griglia scaricano il fango attraverso la griglia all'estremità di scarico. Questo tipo è adatto alla macinazione a secco o a umido e viene spesso utilizzato per macinare materiali con un elevato contenuto di umidità. 5. Mulino a sfere a scarico periferico: - In un mulino a sfere a scarico periferico, la camera di macinazione è più grande all'estremità di alimentazione, consentendo al materiale di essere scaricato perifericamente. Questo tipo è adatto alla macinazione grossolana e viene spesso utilizzato per i mulini ad aste. 6. Mulino a sfere planetario: Betvin8J - I mulini a sfere planetari sono progettati per la macinazione ad alta energia e sono adatti sia per la macinazione a secco che a umido. Hanno una o più giare di macinazione che ruotano attorno a un asse centrale, creando un movimento planetario. Questo tipo è spesso utilizzato per applicazioni di laboratorio. 7. Mulino a sfere con rivestimento in ceramica: - Alcuni mulini a sfere sono rivestiti di ceramica per ridurre l'usura sulla superficie interna del mulino. Questa soluzione è particolarmente comune nella produzione di materiali ceramici, pigmenti e refrattari. 8. Mulino a sfere ad alta energia: - I mulini a sfere ad alta energia utilizzano processi di lega meccanica per creare nuovi materiali. Questi mulini funzionano ad alta velocità di rotazione, facendo impattare le sfere e il materiale da macinare con un'energia elevata. Sono adatti alla macinazione di materiali duri e fragili. 9. Mulino a sfere a traino d'aria: - In un mulino a sfere a traino d'aria, il materiale viene alimentato nel mulino con aria ambiente e il prodotto finito viene raccolto in un collettore di polveri. Questo tipo è comunemente utilizzato per la macinazione del carbone nell'industria del cemento. 10. Mulino a tubi: - I mulini a tubi sono lunghi cilindri con una carica di sfere d'acciaio utilizzati per macinare materie prime, carbone e clinker. Possono essere a circuito aperto o chiuso e sono ampiamente utilizzati nell'industria del cemento e della lavorazione dei minerali. 11. Mulino a sfere continuo: - I mulini a sfere continui funzionano in modo continuo e i

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Le attrezzature per la produzione di ghiaia e aggregati sono utilizzate per frantumare, vagliare e lavorare pietre, rocce e altri materiali per l'industria delle costruzioni. Queste attrezzature sono essenziali per la produzione di vari tipi di aggregati, tra cui pietrisco, ghiaia, sabbia e calcestruzzo riciclato, che vengono utilizzati nella costruzione di strade, edifici, ponti e altri progetti infrastrutturali. Ecco alcuni tipi comuni di attrezzature utilizzate nella produzione di ghiaia e aggregati: 1. Frantoio a mascelle: - I frantoi a mascelle sono frantoi primari utilizzati per frantumare le rocce di grandi dimensioni in pezzi più piccoli e maneggevoli. Sono essenziali per la fase iniziale della produzione di aggregati. 2. Frantoio a urto: - I frantoi a urto sono utilizzati per frantumare rocce e pietre con l'aiuto della forza d'urto. Sono adatti a modellare e produrre aggregati fini. Dj2Wmgbnx 3. Frantoio a cono: - I frantoi a cono sono spesso utilizzati per la frantumazione secondaria e terziaria nella produzione di aggregati. Producono aggregati ben formati e finemente classificati. 4. Frantoio a urto verticale (VSI): - I frantoi VSI sono progettati per modellare e produrre sabbia artificiale di alta qualità. Sono adatti alla lavorazione di materiali ad alta abrasività. 5. Vagli: - I vagli vibranti sono utilizzati per separare le diverse dimensioni degli aggregati. Classificano il materiale in base alle dimensioni delle particelle e assicurano che i prodotti finali soddisfino i requisiti di gradazione specificati. 6. Vagli di selezione: - I vagli di selezione vengono utilizzati per rimuovere i materiali sovradimensionati prima che raggiungano il frantoio primario. In questo modo si ottimizza il processo di frantumazione e si evitano danni alle attrezzature. 7. Apparecchiature di lavaggio: - Le attrezzature di lavaggio, come le coclee per sabbia o le lavatrici per tronchi, sono utilizzate per rimuovere le impurità e le particelle fini dagli aggregati. Questo è particolarmente importante per produrre sabbia per calcestruzzo di alta qualità. 8. Trasportatori: - I trasportatori sono utilizzati per trasportare i materiali tra le diverse fasi del processo di frantumazione e vagliatura. Svolgono un ruolo cruciale nel migliorare l'efficienza della movimentazione dei materiali. 9. Impilatori e recuperatori: - Gli impilatori sono utilizzati per creare cumuli di aggregati lavorati, mentre i recuperatori sono utilizzati per recuperare il materiale dal cumulo. Entrambi sono essenziali per uno stoccaggio e una movimentazione efficienti dei materiali. 10. Impianti di frantumazione: - Gli impianti di frantumazione completi comprendono vari tipi di frantoi, vagli e trasportatori integrati in un unico sistema. Questi impianti sono progettati per gestire in modo efficiente grandi volumi di materiale.

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, I frantoi per aggregati e massicciate sono utilizzati per la frantumazione e la lavorazione di vari materiali per progetti di costruzione e infrastrutture. Questi frantoi sono progettati per frantumare rocce, ghiaia o pietre di grandi dimensioni in pezzi più piccoli, producendo aggregati e massicciate che sono componenti essenziali nel settore delle costruzioni. Ecco alcuni aspetti chiave relativi alle attrezzature per la frantumazione di aggregati e massicciate: 1. Frantoio a mascelle: - I frantoi a mascelle sono comunemente utilizzati per la frantumazione primaria nella produzione di aggregati e massicciate. Funzionano comprimendo il materiale tra una mascella fissa e una mobile. 2. Frantoio a urto: - I frantoi a urto sono adatti a modellare e produrre aggregati fini. Utilizzano la forza d'urto per frantumare il materiale, rendendoli adatti a vari tipi di rocce e minerali. 3. Frantoio a cono: - I frantoi a cono sono spesso utilizzati per la frantumazione secondaria e terziaria nella produzione di aggregati. Sono efficienti per produrre aggregati ben formati e finemente classificati. 4. Frantoio a urto verticale (VSI): - I frantoi VSI sono progettati per modellare e produrre sabbia artificiale di alta qualità. Utilizzano il principio della frantumazione "roccia su roccia", in cui le rocce vengono alimentate nel rotore per essere accelerate e schiacciate contro le incudini stazionarie. M3R7T8Zqgt 5. Frantoio rotante: - I frantoi rotanti sono utilizzati principalmente nell'industria mineraria, ma possono essere impiegati anche nella produzione di aggregati. Hanno una testa conica e una superficie concava, che schiaccia il materiale tra la testa e il concavo. 6. Frantoi mobili: - I frantoi mobili, compresi i frantoi a mascelle mobili e i frantoi a urto mobili, offrono flessibilità e mobilità per la frantumazione in loco di aggregati e massicciate. Sono spesso utilizzati in progetti edilizi in cui i materiali devono essere lavorati direttamente in cantiere. 7. Vagli e scalpatori: - I vagli e gli scalpatori sono utilizzati per separare le diverse dimensioni degli aggregati dopo la fase iniziale di frantumazione. I vagli vibranti sono comunemente utilizzati per classificare e separare i materiali in base alle dimensioni. 8. Trasportatori: - I trasportatori sono fondamentali per il trasporto dei materiali tra le varie fasi del processo di frantumazione e per lo stoccaggio dei prodotti finali. Migliorano l'efficienza nella movimentazione dei materiali. 9. Sistemi di soppressione delle polveri: - Le operazioni di frantumazione possono generare polvere e i sistemi di soppressione delle polveri sono utilizzati per ridurre al minimo l'impatto sull'ambiente e sulla salute. Questi sistemi possono includere spruzzi d'acqua o soppressori chimici. 10. Controllo della qualità: - Le misure di controllo della qualità, come l'analisi granulometrica e i test di gradazione, sono essenziali per garantire che gli aggregati e la massicciata prodotti soddisfino le specifiche e gli standard richiesti. 11. Considerazioni ambientali: - Le attrezzature di frantumazione devono rispettare le normative ambientali e devono essere attuate misure come il controllo delle polveri, la riduzione del rumore e il corretto smaltimento dei rifiuti. Nella scelta delle attrezzature per la frantumazione di aggregati e massicciate, si devono prendere in considerazione fattori quali il tipo di materiale, le dimensioni del prodotto richiesto, la capa

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, La microsilice, nota anche come fumo di silice o fumo di silice condensato, è un sottoprodotto della produzione di silicio metallico o leghe di ferrosilicio. I mulini per la macinazione della polvere di microsilice sono utilizzati per lavorare la polvere di microsilice per varie applicazioni, tra cui la produzione di calcestruzzo ad alte prestazioni, materiali refrattari e altri prodotti speciali. I mulini di macinazione svolgono un ruolo cruciale nel ridurre le particelle di microsilice alla finezza desiderata. Ecco alcuni aspetti chiave relativi ai mulini di macinazione della polvere di microsilice: 1. Tipi di mulino: - Mulino a sfere: Il mulino a sfere tradizionale è comunemente utilizzato per la macinazione della microsilice. Si basa sulle forze di impatto e attrito per ridurre le dimensioni delle particelle. È efficace sia per la macinazione a umido che a secco. - Mulino a rulli verticali (VRM): La tecnologia VRM è nota per la sua efficienza energetica e per la capacità di macinare i materiali in una distribuzione granulometrica stretta. È adatto alla macinazione della microsilice. 2. Processo di macinazione: - Il processo di macinazione prevede l'immissione delle particelle di microsilice nel mulino di macinazione. I mezzi di macinazione (sfere o rulli) all'interno del mulino schiacciano e macinano le particelle di microsilice in una polvere fine. 3. Distribuzione dimensionale delle particelle: - Il controllo della distribuzione granulometrica è fondamentale per ottenere le proprietà desiderate nel prodotto finale. Il mulino di macinazione deve essere dotato di meccanismi per controllare e monitorare la distribuzione delle dimensioni delle particelle. 4. Progettazione e componenti del mulino: - La progettazione del mulino di macinazione, compreso il tipo di media di macinazione, i rivestimenti e la camera di macinazione, influenza l'efficienza e le prestazioni del processo di macinazione della microsilice. 5. Classificazione dell'aria (opzionale): - In alcuni casi, i sistemi di classificazione dell'aria sono integrati nel processo di macinazione per separare le particelle fini da quelle più grossolane, garantendo un prodotto più uniforme. 6. Sistemi di controllo: - I mulini di macinazione avanzati sono spesso dotati di sistemi di controllo automatizzati per regolare vari parametri come la velocità di alimentazione, la velocità del mulino e la finezza del prodotto. 7. Movimentazione del materiale: - Sistemi efficienti di movimentazione dei materiali sono essenziali per trasportare la microsilice da e verso il mulino di macinazione. Ciò può comportare sistemi di trasporto pneumatici o meccanici. Ivtbcu7 8. Sistemi di raffreddamento: - I processi di macinazione generano calore e spesso vengono integrati sistemi di raffreddamento efficienti per mantenere la temperatura entro un intervallo controllato. 9. Raccolta delle polveri: - La macinazione della polvere di microsilice può produrre polvere nell'aria. I sistemi di raccolta delle polveri sono necessari per mantenere un ambiente di lavoro pulito e sicuro. 10. Garanzia di qualità: - I mulini per la macinazione della microsilice devono essere dotati di funzioni di garanzia della qualità, come l'analisi granulometrica in linea, per garantire la coerenza del prodotto finale. Nella scelta di un mulino per la macinazione di polveri di microsilice, occorre considerare fattori quali la capacità produttiva, l'efficienza energetica e la distribuzione granul

Anno di produzione: 2024, Condizione: nuovo, Funzionalità: completamente funzionante, Un frantoio mobile cingolato è un dispositivo di frantumazione mobile dotato di un telaio cingolato, che gli consente di spostarsi all'interno del sito e di essere trasportato da una posizione all'altra. Questo tipo di frantoio è generalmente utilizzato in aree in cui vi sono limitazioni di spazio e le pietre devono essere frantumate direttamente sul posto, il che lo rende un'opzione versatile e flessibile per varie applicazioni. Ecco alcune caratteristiche e aspetti chiave dei frantoi mobili cingolati: 1. Mobilità: - Il vantaggio principale di un frantoio mobile cingolato è la sua mobilità. Il telaio cingolato consente di muoversi facilmente su diversi tipi di terreno, rendendolo adatto a un'ampia gamma di applicazioni, tra cui cantieri, cave e progetti di demolizione. 2. Meccanismo di frantumazione: - I frantoi mobili cingolati sono dotati di un frantoio primario per frantumare le rocce di grandi dimensioni in pezzi più piccoli. I tipi più comuni di frantoi primari sono i frantoi a mascelle, i frantoi a urto o i frantoi a cono. 3. Versatilità: - Questi frantoi sono versatili e possono trattare diversi tipi di materiali, tra cui rocce dure, minerali e cemento riciclato. Possono essere utilizzati per la frantumazione primaria, secondaria o terziaria, a seconda dei requisiti specifici dell'applicazione. 4. Funzionamento con telecomando: - Molti frantoi mobili cingolati sono dotati di sistemi di controllo remoto, che consentono agli operatori di controllare l'attrezzatura a distanza. Questa caratteristica aumenta la sicurezza e l'efficienza, soprattutto in ambienti difficili o pericolosi. 5. Design compatto: - I frantoi mobili cingolati hanno in genere un design compatto, che li rende adatti a lavorare in spazi ristretti o in cantieri con spazio disponibile limitato. 6. Sistema idraulico: Bjkbq73Rmuf - I frantoi sono spesso dotati di un sistema idraulico che facilita la regolazione rapida e semplice delle impostazioni del frantoio. Ciò include la regolazione dell'apertura di scarico del frantoio e il controllo della velocità di avanzamento. 7. Elevata capacità produttiva: - Nonostante il loro design compatto, i frantoi mobili cingolati possono avere elevate capacità produttive. Ciò è fondamentale per trattare in modo efficiente grandi volumi di materiale nei cantieri edili o nelle operazioni minerarie. 8. Unità di vagliatura (opzionale): - Alcuni frantoi mobili cingolati sono dotati di un'unità di vagliatura integrata, che consente di produrre particelle di dimensioni diverse in un'unica passata. Questo può essere particolarmente utile nelle applicazioni in cui è richiesta una gamma specifica di dimensioni. 9. Fonte di alimentazione: - I frantoi mobili cingolati sono in genere alimentati da motori diesel, che offrono la flessibilità necessaria per operare in aree remote dove l'energia elettrica potrebbe non essere facilmente disponibile. 10. Facilità di manutenzione: - Molti frantoi mobili cingolati sono progettati pensando alla facilità di manutenzione, con caratteristiche quali pannelli di accesso e punti di servizio per semplificare le ispezioni e le riparazioni di routine. I frantoi mobili cingolati sono diventati popolari nei settori edilizio e minerario grazie alla loro flessibilità, mobilità e capacità di frantumare una varietà di materiali in loco. Offrono una soluzione per operazioni di frantumazione mobile efficienti e convenienti in diversi ambienti di lavoro.