Technica Grinding Cones usato in vendita (4.879)

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Funzionalità: perfettamente funzionante, Coni di rettifica di diverse dimensioni per macchine per la rettifica di fori centrali. Lrsdexyiyqspfx Ag Dok

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Funzionalità: perfettamente funzionante, peso del pezzo (max.): 170 kg, velocità mandrino di rettifica: 45.000 giri/min, velocità del mandrino (min.): 5.000 giri/min, velocità del mandrino (max): 45.000 giri/min, diametro di serraggio: 140 mm, lunghezza di serraggio: 1.100 mm, durata della garanzia: 12 mesi, Diametro bloccaggio pezzo: ø 3 – 140 mm (Opzionale: ø 210 mm) Diametro pezzo: ø 3 – 310 mm Lunghezza pezzo: 50 – 1.100 mm Diametro foro di centraggio: ø 1 – 60 mm (Opzionale ø 100 mm) Peso pezzo: max. 170 kg (Opzionale 1.000 kg) Lrjdpfx Agowv Nq Ro Dok Angolo foro di centraggio: 60° Precisione: < 1 µm (Precisione submicronica) Velocità mandrino: 5.000 – 45.000 giri/min Movimenti cono di rettifica: 3+1 - Rotazione - Rotazione orbitale - Movimento longitudinale - +1 Rotazione pezzo Tecnica di rettifica Quirlig: Inclusa (Motivo di rettifica incrociato) Dressing semi-automatico del cono di rettifica: Incluso Rotazione pezzo: Disponibile (opzionale) Estrazione polveri e filtrazione: Disponibile (opzionale) Processo di rettifica: Manuale Settori: Rettifica di precisione, Aeronautico, Automotive, Meccanica ecc. Vantaggi: Precisione submicronica: Precisione di rettifica < 1 µm grazie all'ingegneria svizzera e alla robusta costruzione della macchina. Affidabilità sostenibile: Lavorazioni affidabili e durevoli. Efficienza dei costi e alta produttività: Minori costi di produzione e alta produttività grazie a processi di rettifica brevi e tempi ridotti nelle lavorazioni successive (rettifica cilindrica). Tecnica di rettifica Quirlig: Processo ottimizzato mediante il motivo di rettifica incrociato dei fori di centraggio. Questo pattern consente la ritenzione dell'olio tra le punte durante la rettifica cilindrica, creando un microstrato d'olio che previene il "funzionamento a secco". Bassi costi di manutenzione: Costi di manutenzione ridotti per tutta la vita utile della macchina grazie alla qualità costruttiva svizzera. Le rettificatrici per fori di centraggio della serie Zentroflex M sono progettate per la rettifica cilindrica di alta precisione nei settori aeronautico, automotive e meccanico. Sono inoltre la soluzione ideale per il recupero di componenti deformati dopo trattamento termico o per la riduzione dei costi nella rettifica cilindrica. Contattaci per ulteriori dettagli.

Condizione: usata, Dati tecnici Costruttore: Technica Modello: 5100 Tipologia: Rettificatrice per centri con struttura verticale Presa del pezzo: tra le punte con contropunta e guida Mandrino di rettifica: mandrino rettificatore ad alta velocità Dotazione: vari corpi abrasivi e punte di centraggio disponibili Lunghezza massima del pezzo: 1100 mm Lunghezza minima del pezzo: 50 mm Diametro massimo del pezzo: 125 mm Diametro minimo del pezzo: 8 mm Altezza delle punte sopra la guida: 145 mm Altezza delle punte sopra il carro: 65 mm Angolo del cono del foro di centraggio: 60° Diametro massimo del foro di centraggio: 50 mm Diametro minimo del foro di base: 2 mm Peso: 460 kg Dimensioni: 850 x 750 x 1850 mm Condizioni: Usato, Buono Lrodpfx Agjyw Rr Ej Dsk Si declina ogni responsabilità per l'esattezza, la completezza e l'attualità delle informazioni fornite.

Condizione: buona (usata), Anno di produzione: 2015, ore di funzionamento: 250 h, Funzionalità: perfettamente funzionante, In vendita: Rettificatrice per guide (convertita da pialla per metalli) Proponiamo una rettificatrice per guide solida, originariamente una pialla per metalli, ora convertita professionalmente. Il principale vantaggio è la dimensione relativamente compatta rispetto alla capacità di lavorazione. Dati tecnici: • Dimensioni esterne (LxPxA): 4.800 x 2.500 x 2.000 mm • Spazio operativo richiesto: 4.800 x 3.500 x 2.700 mm (+ armadio elettrico, serbatoio del refrigerante, accesso) • Dimensione tavola: 2.000 x 800 mm • Distanza tra le colonne: 1.000 mm Lsdsxx Uudopfx Ag Derk • Corse (X/Y/Z): 2.000 / 1.000 / 600 mm Aggiornamenti e dotazione: • Nuove viti a ricircolo di sfere e cuscinetti • 2 motori nuovi + 2 motori revisionati • 3 nuovi inverter • Nuovo sistema di controllo Siemens SINUMERIK 802C baseline • Mandrino di rettifica grande: 2.840 giri/min – revisionato + motore nuovo • Mandrino di rettifica piccolo: 18.000 giri/min – revisionato • Compresi armadio di comando, serbatoio del refrigerante con pompa e inverter separato a parete per il mandrino piccolo La macchina è disponibile per visione e prova su appuntamento. Non esitate a contattarci per ulteriori dettagli.

Condizione: usata, Ore di lavoro: 1717 h Lrjdpfeywnuqsx Ag Djk

Condizione: eccellente (usata), Anno di produzione: 2000, Di seguito la descrizione! Lodpfxeyrtwxj Ag Dork

Condizione: buona (usata), Anno di produzione: 1976, ore di funzionamento: 9.999 h, Funzionalità: perfettamente funzionante, numero macchina/veicolo: 46244066, Dati tecnici per Technica AG / TECHNICA Tipo 5100 (anche ZSM 5100 / AG 5100) Rettificatrice per centri/fori di punta/universale Dati tecnici – TECHNICA / ZSM 5100 Diametro massimo del pezzo circa 125 mm Diametro minimo del pezzo circa 8 mm Lunghezza massima del pezzo / distanza tra le punte (distanza tra i centri) circa 1.100 mm Versioni disponibili fino a 2.000 mm Lunghezza minima del pezzo 50 mm Peso massimo del pezzo circa 120 kg alcune versioni fino a 250 kg Foro di centraggio (foro di punta) – diametro circa 2‑50 mm Angolo del cono foro di centraggio - circa 60° Regime della mola a seconda del diametro: Ø 15 mm: 45.000 giri/min Ø 27 mm: 22.500 giri/min Ø 48 mm: 13.000 giri/min Lsdsxda Duopfx Ag Djrk Peso macchina circa 460 kg

Anno di produzione: 1980, Condizione: buona (usata), Attrezzature: 4 unità di perforazione orizzontali. Pinol, 3 unità di perforazione vert. Pinol verticali Diametro della tavola rotante: 400 mm Tavola rotante: passo di 60° Peso: da 2,6 a 1 armadio elettrico 1 serbatoio del refrigerante Lredpfx Agenvdmwj Dek

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Funzionalità: perfettamente funzionante, peso del pezzo (max.): 170 kg, velocità mandrino di rettifica: 45.000 giri/min, velocità del mandrino (min.): 5.000 giri/min, velocità del mandrino (max): 45.000 giri/min, diametro di serraggio: 140 mm, lunghezza di serraggio: 1.100 mm, durata della garanzia: 12 mesi, Diametro di bloccaggio del pezzo: ø 3 – 140 mm (Opzionale: ø 210 mm) Diametro del pezzo: ø 3 – 310 mm Lunghezza del pezzo: 50 – 1.100 mm Diametro foro centrale: ø 1 – 60 mm (Opzionale ø 100 mm) Peso massimo del pezzo: max. 170 kg (Opzionale 1.000 kg) Angolo foro centrale: 60° Precisione: < 1 µm (Precisione submicrometrica) Velocità mandrino: 5.000 – 45.000 giri/min Movimenti della mola: 3+1 - Rotazione - Rotazione orbitale - Movimento di avanzamento +1 Rotazione del pezzo (opzionale) Tecnica di rettifica Quirlig: Inclusa (Striature incrociate) Processo di rettifica: robotizzato, completamente CNC Pannello di comando: Beckhoff Movimenti CNC: Asse Z1, asse Z2, bloccaggio pezzo Carico/Scarico: braccio robotizzato Stäubli per carico, scarico e centraggio Dressing automatico della mola: Incluso Compensazione automatica dopo il dressing: Inclusa Compatibilità Industry 4.0: Disponibile Lrjdpju Nmi Nsfx Ag Dek Rotazione pezzo: Disponibile (opzionale) Aspirazione e filtrazione polveri: Disponibile (opzionale) Settori: rettifica di precisione, aeronautico, automobilistico, meccanico ecc. Vantaggi: Precisione submicrometrica: Ottieni precisioni submicrometriche (< 1 µm) grazie all’ingegneria svizzera e a una struttura macchina robusta. Affidabilità sostenibile: Lavorazioni affidabili e stabili nel tempo. Produzione continua: Produzione senza interruzioni grazie a caricamento robotizzato, dressing automatico e compensazione automatica, eliminando la necessità di supervisione costante dell’operatore. Tecnica di rettifica Quirlig: Ottimizzazione del processo con tecnica Quirlig. I fori centrali risultano rettificati a striature incrociate. Questo schema trattiene l’olio quando il pezzo è posizionato tra le punte durante la rettifica cilindrica, creando uno strato di micro-olio. Lo strato di micro-olio previene scorrimenti a secco indesiderati durante la lavorazione. Pannello CNC facile da usare: Pieno controllo di tutti gli assi macchina, gestione caricamento robotizzato, dressing automatico tramite pannello Beckhoff. Salvataggio semplice di tutti i programmi di rettifica, monitoraggio tempi macchina, efficienza ed errori. Industry 4.0: Pienamente compatibile con applicazioni Industry 4.0 grazie al pannello Beckhoff. Costi di manutenzione ridotti: Materiali e costruzione svizzeri garantiscono bassi costi di manutenzione per tutta la vita utile della macchina. Le rettificatrici per fori centrali della serie Zentroflex A sono progettate per garantire rettifica cilindrica di altissima precisione nei settori aeronautico, automobilistico e meccanico, anche per la produzione in serie. Inoltre, la serie Zentroflex A è la soluzione ideale per il ripristino di pezzi deformati dopo trattamenti termici o per ridurre i costi di rettifica cilindrica. Con braccio robotizzato a 6 assi e servomotori su tutti gli assi della macchina, le rettificatrici Zentroflex A operano in modo completamente automatico. Tutte le operazioni di carico e scarico sono effettuate dal braccio robotizzato. Tutti i movimenti degli assi sono gestiti autonomamente dai servomotori. Dressing del cono e relativa compensazione sono anch’essi automatici. Tutti i movimenti e le misurazioni della macchina sono controllati dal pannello CNC. Contattaci per maggiori dettagli.

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Funzionalità: perfettamente funzionante, peso del pezzo (max.): 170 kg, velocità mandrino di rettifica: 45.000 giri/min, velocità del mandrino (min.): 5.000 giri/min, velocità del mandrino (max): 45.000 giri/min, diametro di serraggio: 140 mm, lunghezza di serraggio: 1.100 mm, durata della garanzia: 12 mesi, Diametro di Serraggio del Pezzo: ø 3 – 140 mm (Opzionale ø 210 mm) Diametro del Pezzo: ø 3 – 310 mm Lunghezza del Pezzo: 50 – 1.100 mm Diametro Foro Centrale: ø 1 – 60 mm (Opzionale ø 100 mm) Peso del Pezzo: max. 170 kg (Opzionale 1.000 kg) Angolo Foro Centrale: 60° Precisione: < 1 µm (Precisione submicron) Velocità Mandrino: 5.000 – 45.000 giri/min Movimenti Cono di Rettifica: 3+1 - Rotazione - Rotazione orbitale - Movimento alternativo +1 Rotazione del pezzo Tecnica di Rettifica Quirlig: Integrata (rettifica con motivo incrociato) Processo di Rettifica: Semiautomatico, CNC Pannello di Controllo: Beckhoff Movimenti CNC: Asse Z Compatibilità Industria 4.0: Disponibile Ledpfx Agswhi Srs Dsrk Ravvivatura Semiautomatica del Cono di Rettifica: Inclusa Rotazione del Pezzo: Disponibile (opzionale) Aspirazione e Filtrazione Polveri: Disponibili (opzionale) Settori: Rettifica di Precisione, Aeronautica, Automotive, Meccanica, ecc. Vantaggi: Precisione Submicron: Ottieni una precisione di rettifica submicron (< 1 µm) grazie all'ingegneria svizzera e al design macchina robusto. Affidabilità Sostenibile: Garantisce processi affidabili e duraturi. Efficienza nei Costi e Alta Produttività: Costi di produzione inferiori e alta produttività grazie a cicli di rettifica brevi e tempi ridotti per le operazioni successive (rettifica cilindrica). Tecnica di Rettifica Quirlig: Sperimenta un processo di rettifica ottimizzato con la Tecnica Quirlig. I fori centrali rettificati correttamente presentano motivo incrociato che trattiene l’olio quando il pezzo è appoggiato tra le punte per la rettifica cilindrica, creando un microstrato lubrificante. Tale strato impedisce fenomeni di "funzionamento a secco" durante la rettifica cilindrica. Pannello CNC Facile da Usare: Sfrutta la semplicità d’uso e la registrazione dei programmi di rettifica tramite il pannello Beckhoff e il movimento servo asse Z. Industria 4.0: Totale compatibilità con applicazioni Industria 4.0, grazie al pannello Beckhoff. Bassi Costi di Manutenzione: Beneficia di costi di manutenzione ridotti durante l’intera vita utile della macchina, garantiti dalla qualità costruttiva svizzera. La serie Zentroflex SA di rettificatrici per fori centrali è progettata per fornire rettifica cilindrica di alta precisione nei settori aeronautico, automobilistico e meccanico. Inoltre, la serie Zentroflex SA è ideale per il recupero di pezzi deformati dopo trattamento termico o per ridurre i costi di rettifica cilindrica. Il movimento asse Z è garantito da servomotore in versione CNC. Il carico, scarico e serraggio del pezzo sono manuali. Le impostazioni vengono gestite dal pannello di controllo CNC e il ciclo di rettifica si avvia premendo il pulsante start. Nessuna ulteriore regolazione o controllo manuale è necessario durante la lavorazione. Contattaci per ulteriori dettagli.

Condizione: buona (usata), Foro centrale 2-50 mm Diametro del pezzo 8 - 125 mm Lunghezza del pezzo 50 - 1000 mm Lrsdpfxorivluj Ag Djk Velocità del disco di rettifica 13'000-45'000 giri/min. Vari accessori MARCELS MACHINES AG

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Funzionalità: perfettamente funzionante, Flessibilità: Le nostre macchine Rotaflex si distinguono per un’eccezionale flessibilità, superiore a quella dei concorrenti. Queste macchine sono estremamente versatili e in grado di eseguire diverse lavorazioni, tra cui tornitura, fresatura, filettatura e troncatura. Ogni stazione opera in modo indipendente con fino a 5 assi, garantendo lavorazioni efficienti e precise. Capacità di Tornitura Avanzate: Le macchine Rotaflex sono progettate per vere operazioni di tornitura, con mandrini in grado di posizionarsi simultaneamente sull’asse B e di eseguire torniture a velocità fino a 6.500 giri/min. Di seguito sono disponibili i video dimostrativi: Mandrini Plug-and-Run Innovativi: I nostri mandrini Plug-and-Run consentono cambi di mandrino rapidissimi in pochi secondi, permettendo passaggi di lavorazione senza interruzioni. Questa tecnologia distingue Technica nel settore delle macchine transfer rotative. Perché scegliere le macchine Technica Rotaflex: Le macchine Technica offrono versatilità e precisione senza eguali, rendendole ideali per ambienti di produzione in serie che richiedono macchinari di alta qualità e adattabili. Unendo la precisione ingegneristica svizzera alla multifunzionalità, le nostre macchine garantiscono prestazioni affidabili ed efficienti. Ledpfxeyg Nwdo Ag Dork

Condizione: usata, Anno di produzione: 1977, Tipo di macchina: Rettificatrice per fori centrali Modello: AG 5100 Anno di costruzione: ca. 1975–2000 (diverse matricole) Corsa fra le punte (corsa di rettifica): 50 mm – 2.000 mm Capacità mandrino pezzo: diametro 8 mm – 125 mm Diametro massimo lavorabile sopra la guida della contropunta: ca. 290 mm Diametro massimo lavorabile sopra la colonna della testa di rettifica: ca. 300 mm Peso massimo pezzo: ca. 250 kg Gamma conicità foro centrale: diametro 2 mm – 50 mm Lrsdpfxswwrdis Ag Djk Angolo cono foro centrale: ca. 60° Capacità mandrino autocentrante: ca. 4 mm – 150 mm Corsa verticale testa di rettifica (regolazione grossolana): ca. 130 mm Gamma avanzamento fine perno di rettifica: 0,01 mm – 1 mm per giro Diametro perno di rettifica: 20 mm – 60 mm Velocità mandrino di rettifica: 13.000 giri/min – 45.000 giri/min Motorizzazione mandrino: ca. 0,5 kW Alimentazione elettrica macchina: 400 V, 50 Hz Peso macchina: ca. 1.000 kg Ingombro (L × P × A): ca. 1.900 mm × 600 mm × 1.800 mm Lubrificazione/raffreddamento: lubrificazione pneumatico-olio a nebbia del mandrino di rettifica Apertura nella base macchina per pezzi lunghi, altezza contropunta regolabile con inserti in metallo duro e contropunta rotante Dispositivo manuale di ravvivatura montato lateralmente sul mandrino di rettifica, corsa di ca. 40 mm con oscillazione a pendolo per una conicità precisa Dispositivo di pre-centraggio ribaltabile per il pezzo Nessuna trasmissione pezzo tramite la contropunta (centro passivo)

Condizione: pronta per il funzionamento (usata), Anno di produzione: 1991, Funzionalità: perfettamente funzionante, peso del pezzo (max.): 170 kg, velocità del mandrino (min.): 5.000 giri/min, velocità del mandrino (max): 45.000 giri/min, diametro di serraggio: 220 mm, lunghezza di serraggio: 1.600 mm, Diametro di bloccaggio del pezzo: ø 3 – 220 mm (opzionale ø 310 mm) Diametro del pezzo: ø 3 – 400 mm Lunghezza del pezzo: 20 – 1.600 mm Diametro foro centrale: ø 1 – 60 mm (opzionale 100 mm) Peso pezzo: max. 170 kg (opzionale 1.000 kg) Angolo foro centrale: 60° Precisione: < 1 µm (precisione submicronica) Velocità mandrino: 5.000 – 45.000 giri/min Movimenti cono di rettifica: 3+1 - Rotazione - Rotazione orbitale - Movimento di avanzamento - +1 Rotazione del pezzo Tecnica di rettifica Quirlig: inclusa (trama di rettifica incrociata) Ravvivatura semi-automatica del cono di rettifica: inclusa Rotazione del pezzo: disponibile (opzionale) Estrattore e filtrazione polveri: disponibili (opzionale) Processo di rettifica: manuale Lsdpfxoym At Se Ag Djrk Settori: rettifica di precisione, aviazione, automotive, meccanica, ecc. Vantaggi: Precisione submicronica: precisione di rettifica inferiore a 1 µm grazie alla tecnologia svizzera e alla robustezza costruttiva della macchina. Affidabilità sostenibile: lavorazione affidabile e duratura nel tempo. Efficienza dei costi e alta produttività: costi di produzione ridotti e alta resa grazie a tempi di lavorazione brevi e cicli rapidi anche per i processi successivi (rettifica cilindrica). Tecnica di rettifica Quirlig: lavorazione ottimizzata con fori centrali rettificati secondo una trama incrociata. Questo tipo di trama assicura la ritenzione dell’olio tra le punte durante la rettifica cilindrica, formando un microstrato lubrificante che previene fenomeni di "funzionamento a secco" indesiderati. Bassi costi di manutenzione: grazie alla qualità costruttiva svizzera, i costi di manutenzione rimangono contenuti per tutta la vita utile della macchina. Le rettificatrici per fori centrali Zentroflex serie M sono progettate per garantire la rettifica cilindrica di alta precisione nei settori aeronautico, automotive e meccanico. La serie Zentroflex M è la soluzione ideale anche per il recupero di pezzi deformati dopo trattamenti termici o per la riduzione dei costi nella rettifica cilindrica. Per maggiori informazioni, contattateci.

Condizione: usata, Transfer rotativo marca Technica, modello Stemoflex Ledpfoydcm Hox Ag Derk

Anno di produzione: 1974, Condizione: eccellente (usata), Diametro del pezzo max. 150 mm lunghezza pezzo max. 1100 mm angolo del foro centrale: 60°. velocità del mandrino di rettifica : 15'000 giri/min. Peso: ca. 460 kg Ljdpjf U Ev Ijfx Ag Djrk dimensioni L x P x A: ca. 700 x 800 x 1800 mm Accessori: vedi foto

Condizione: pronta per il funzionamento (usata), Anno di produzione: 2002, Funzionalità: perfettamente funzionante, numero macchina/veicolo: 8450-02-001, diametro della tavola rotante: 4.000 mm, Equipaggiamento: trasportatore di trucioli, DATI TECNICI Diametro tavola rotante: 4.000 mm Stazioni di lavorazione: 12 Configurazione assi: 4 × 3 assi, 8 × 2 assi Ganasce di serraggio: 12 per portautensili Alberi di foratura: controllati da CN Sistemi accessori Evacuatore trucioli: Knoll, tipo 500K-1/500, anno di costruzione 2001 Impianto di raffreddamento: incluso Impianto di filtraggio: incluso Strumento di misura: integrato DATI MACCHINA Numero di identificazione: 8450-02-001 Numero di tariffa doganale: 84573010 Peso Macchina: 6.000 kg Armadio di controllo: 800 kg Impianto di raffreddamento: 600 kg Dimensioni Altezza di lavoro: 1.170 mm Altezza macchina: 2.220 mm Superficie utile: 5.231 x 4.540 mm ATTREZZATURA Lredpfexur Ruox Ag Dek - Tavola rotante indexata con ampio diametro di 4.000 mm per lavorazioni complesse - 12 unità di foratura a controllo numerico con 12 ganasce di serraggio - Evacuatore trucioli Knoll 500K-1/500 integrato - Sistema completo con filtro e sistema di raffreddamento - Sistema di misura e carico e scarico automatici per un'automazione uniforme

Condizione: usata, Anno di produzione: 1975, Diametro del pezzo 8-125 mm Profondità di rettifica 130 mm Lunghezza di serraggio 50-1100 mm Diametro del pezzo - max. 0 mm Diametro del pezzo - min. 0 mm Lunghezza del pezzo mm Potenza totale richiesta 1 kW Peso della macchina circa 500 kg Spazio richiesto circa m T E C H N I C A (Svizzera) Rettificatrice verticale per fori centrali Tipo ZSM 1000 Anno di produzione circa 1975 Numero di serie J 1400 _____ Interasse 50 - 1.100 mm Diametro del pezzo 8 - 125 mm Centro della contropunta ./. guida girevole 290 mm Centro morsa a Ø variabile ./. colonna testa di levigatura 130 mm Peso del pezzo circa 120 kg diametro massimo del cono del foro centrale 2-50 mm Angolo di conicità del foro di centratura max. 60 ° Campo di serraggio della morsa circa 4-150 mm Corsa della testa di levigatura, verticale, regolazione grossolana 130 mm Regolazione fine del punto montato tramite volantino 0,01-1 mm Perno di levigatura - diam. 27 - 60 mm Velocità del mandrino di levigatura a seconda della puleggia Puleggia a nastro 13.000 - 45.000 giri/min. Azionamento del pezzo 0 giri/min Lrodpfxjt Hwuvo Ag Dok Azionamento totale circa 1 kW 380 V - 50 Hz Peso circa 500 kg Accessori / attrezzature speciali: - Con questa macchina, la punta montata ruota attorno a un asse parallelo e sfalsato e genera così un movimento planetario lungo la superficie conica cava da levigare. movimento lungo la superficie conica cava da levigare al centro del pezzo. - Morsa di centratura del pezzo regolabile manualmente in altezza con inserti in metallo duro con inserti in metallo duro e contropunta e con bloccaggio e centratura manuale del pezzo. pezzo. - Dispositivo di ravvivatura manuale montato sul lato del mandrino di rettifica, corsa di circa 40 mm con movimento aggiuntivo a pendolo per produrre una forma conica geometricamente esatta. forma geometricamente esatta del cono - Dispositivo di precentraggio del pezzo ripiegabile - Contropunta regolabile manualmente in altezza e foro nella base della macchina per pezzi più lunghi, La macchina è priva di azionamento del pezzo nella contropunta. La macchina è priva di dispositivo di precentratura Condizione: leggermente da revisionare - pronta per la dimostrazione - prezzo attuale a nuovo almeno € 80.000,00 circa. Consegna : franco magazzino - come ispezionato Pagamento : rigorosamente netto - dopo il ricevimento della fattura prima della consegna

Anno di produzione: 2026, Condizione: nuovo, mulino a sfere in ceramica, mulino a sfere a batch, chiamato anche mulino a sfere in ceramica, è utilizzato per la macinazione fine di feldspato, quarzo, argilla, minerali e simili. Il mulino a sfere in ceramica è principalmente impiegato per la miscelazione dei materiali, la macinazione, l’ottenimento di una finezza uniforme del prodotto e il risparmio energetico. Può operare sia a secco che a umido. La macchina può essere equipaggiata con diversi tipi di rivestimenti interni in base alle necessità produttive per soddisfare differenti esigenze. La finezza della macinazione è regolata dal tempo di macinazione. Principio di funzionamento del mulino a sfere in ceramica: Quando il mulino è in funzione, le sfere d’acciaio all’interno del tamburo ruotano con esso fino a raggiungere una certa altezza, per poi cadere insieme al materiale da macinare, generando così un’azione di macinazione. Ljdpfx Agovzx Aus Derk Il processo di macinazione del mulino a sfere in ceramica, anche chiamato mulino a sfere intermittente, avviene all’interno del cilindro. Durante la rotazione del cilindro, i materiali e le sfere ascendono a una certa altezza, poi cadono seguendo una traiettoria determinata dalla forza di gravità. Sulle sfere agiscono due forze: una tangenziale e una diretta al centro delle sfere, che insieme generano una coppia. Le sfere vengono schiacciate tra il cilindro e le altre sfere adiacenti, producendo una forza di attrito disomogenea. Le sfere seguono un’orbita lungo l’asse del cilindro e poi cadono, producendo un forte impatto sul materiale all’interno del cilindro, che subisce così un’azione combinata di sfaldamento, impatto ed estrusione. Il mulino a sfere in ceramica, o mulino a sfere intermittente, adotta una lavorazione intermittente a umido, ideale per la macinazione fine e la miscelazione di materiali come feldspato, quarzo, argilla e materie prime ceramiche. Il prodotto può essere scaricato e setacciato tramite setacci con pori fino a 1000 mesh. Questa macchina per la macinazione ad alta efficienza richiede che il materiale sia già finemente frantumato prima dell’introduzione nel mulino, in modo da garantire la massima efficienza ed economicità del processo. Il mulino per cemento è un’apparecchiatura chiave nella fase di macinazione del clinker cementizio, successiva alla triturazione. È destinato principalmente all’industria dei prodotti in silicato di cemento. Dopo anni di sviluppo e produzione, la nostra azienda propone una serie di mulini per cemento con diverse specifiche tecniche per soddisfare le necessità dei clienti. Caratteristiche del Mulino per Cemento: Adottiamo diverse metodologie di trasmissione a seconda delle specifiche: trasmissione periferica (brim drive) e centrale (center drive). Il cilindro è dotato di rivestimenti a gradini per aumentare la superficie di macinazione e garantirne una facile manutenzione e sostituzione. La struttura a camere separate di nuova concezione utilizza palette di sollevamento flessibili e fisse, semplici da installare e mantenere. Dettagli tecnici Disponiamo di diversi modelli e opzioni per diverse esigenze; contattateci per ulteriori informazioni.

Anno di produzione: 2026, Condizione: nuovo, Funzionalità: perfettamente funzionante, Un mulino per la macinazione del clinker di cemento è un'attrezzatura specializzata utilizzata per macinare il clinker duro e nodulare in polvere fine, ossia cemento. Attualmente, la maggior parte del cemento viene macinato in mulini a sfere (ball mills) e anche in mulini verticali a rulli (vertical roller mills, VRM), che risultano più efficienti rispetto ai primi. Caratteristiche principali e informazioni sui mulini per la macinazione del clinker di cemento: 1. Materie prime: Lrjdpfx Aeq Nfbhjg Dok - La principale materia prima per la produzione del cemento è il clinker, ottenuto dalla sinterizzazione di calcare e argilla. Altri materiali come gesso, ceneri volanti o scorie possono essere aggiunti durante la macinazione per ottenere proprietà specifiche. 2. Processo di macinazione: - Il clinker e gli additivi vengono finemente macinati nel mulino per produrre cemento. Il processo di macinazione è una fase cruciale nella produzione del cemento e incide significativamente sulla qualità finale del prodotto. 3. Tipologie di mulini: - Mulini a sfere: sono i mulini tradizionali per la macinazione del clinker. Funzionano facendo ruotare un cilindro contenente sfere di acciaio, che cadendo macinano il materiale. - Mulini verticali a rulli (VRM): la tecnologia VRM è sempre più diffusa per la macinazione del clinker. Questi mulini utilizzano una tavola rotante e rulli per schiacciare e macinare il clinker, offrendo maggiore efficienza energetica e un ingombro ridotto rispetto ai mulini a sfere. 4. Aggiunta di gesso: - Il gesso viene spesso aggiunto durante la macinazione per regolare il tempo di presa del cemento. Previene la presa istantanea (flash setting) del clinker e facilita la formazione di una pasta cementizia lavorabile e pompabile. 5. Controllo qualità: - Si adottano misure di controllo qualità, come il monitoraggio della finezza del cemento, della composizione chimica e di altre proprietà, durante la macinazione per assicurare che il prodotto finale rispetti le specifiche richieste. 6. Raffreddamento del clinker: - Prima della macinazione, il clinker viene prodotto tramite riscaldamento delle materie prime in un forno. Successivamente, viene raffreddato prima di essere introdotto nel mulino, per evitare un eccessivo accumulo di calore durante la macinazione. 7. Aspirazione polveri e considerazioni ambientali: - Sistemi di aspirazione polveri e di controllo delle emissioni vengono comunemente impiegati per raccogliere e contenere le polveri generate durante la macinazione, rispondendo così a esigenze ambientali e di sicurezza. 8. Imballaggio e stoccaggio: - Dopo la macinazione, il cemento viene normalmente stoccato in sili prima di essere confezionato in sacchi o spedito alla rinfusa per la distribuzione ai cantieri o la vendita sul mercato. I mulini per la macinazione del clinker di cemento svolgono un ruolo fondamentale nel processo produttivo del cemento e i progressi tecnologici continuano a migliorare l’efficienza e la sostenibilità ambientale della macinazione. Dettagli tecnici Disponiamo di varie opzioni per rispondere a differenti esigenze: contatta il nostro team per maggiori informazioni.

Condizione: nuovo, Funzionalità: perfettamente funzionante, Anno di produzione: 2026, La microsilice, nota anche come fumo di silice o fumo di silice condensato, è un sottoprodotto della produzione di silicio metallico o leghe di ferrosilicio. I mulini per la macinazione della polvere di microsilice sono utilizzati per lavorare la polvere di microsilice per varie applicazioni, tra cui la produzione di calcestruzzo ad alte prestazioni, materiali refrattari e altri prodotti speciali. I mulini di macinazione svolgono un ruolo cruciale nel ridurre le particelle di microsilice alla finezza desiderata. Ecco alcuni aspetti chiave relativi ai mulini di macinazione della polvere di microsilice: 1. Tipi di mulino: - Mulino a sfere: Il mulino a sfere tradizionale è comunemente utilizzato per la macinazione della microsilice. Si basa sulle forze di impatto e attrito per ridurre le dimensioni delle particelle. È efficace sia per la macinazione a umido che a secco. - Mulino a rulli verticali (VRM): La tecnologia VRM è nota per la sua efficienza energetica e per la capacità di macinare i materiali in una distribuzione granulometrica stretta. È adatto alla macinazione della microsilice. 2. Processo di macinazione: - Il processo di macinazione prevede l'immissione delle particelle di microsilice nel mulino di macinazione. I mezzi di macinazione (sfere o rulli) all'interno del mulino schiacciano e macinano le particelle di microsilice in una polvere fine. 3. Distribuzione dimensionale delle particelle: - Il controllo della distribuzione granulometrica è fondamentale per ottenere le proprietà desiderate nel prodotto finale. Il mulino di macinazione deve essere dotato di meccanismi per controllare e monitorare la distribuzione delle dimensioni delle particelle. 4. Progettazione e componenti del mulino: - La progettazione del mulino di macinazione, compreso il tipo di media di macinazione, i rivestimenti e la camera di macinazione, influenza l'efficienza e le prestazioni del processo di macinazione della microsilice. 5. Classificazione dell'aria (opzionale): - In alcuni casi, i sistemi di classificazione dell'aria sono integrati nel processo di macinazione per separare le particelle fini da quelle più grossolane, garantendo un prodotto più uniforme. 6. Sistemi di controllo: - I mulini di macinazione avanzati sono spesso dotati di sistemi di controllo automatizzati per regolare vari parametri come la velocità di alimentazione, la velocità del mulino e la finezza del prodotto. 7. Movimentazione del materiale: - Sistemi efficienti di movimentazione dei materiali sono essenziali per trasportare la microsilice da e verso il mulino di macinazione. Ciò può comportare sistemi di trasporto pneumatici o meccanici. 8. Sistemi di raffreddamento: - I processi di macinazione generano calore e spesso vengono integrati sistemi di raffreddamento efficienti per mantenere la temperatura entro un intervallo controllato. 9. Raccolta delle polveri: - La macinazione della polvere di microsilice può produrre polvere nell'aria. I sistemi di raccolta delle polveri sono necessari per mantenere un ambiente di lavoro pulito e sicuro. 10. Garanzia di qualità: - I mulini per la macinazione della microsilice devono essere dotati di funzioni di garanzia della qualità, come l'analisi granulometrica in linea, per garantire la coerenza del prodotto finale. Lredpfxsq Nxp Sj Ag Dek Nella scelta di un mulino per la macinazione di polveri di microsilice, occorre considerare fattori quali la capacità produttiva, l'efficienza energetica e la distribuzione granul

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Disponiamo di vari tipi di mulino a sfere, come il mulino a sfere per lotti, il mulino ad aste, il mulino a sfere per cemento, il mulino a sfere per l'industria mineraria, e siamo lieti di contattare il nostro team per ulteriori dettagli in base alle vostre esigenze specifiche. Lsdpfoq I Nw Isx Ag Dork

Condizione: nuovo, Funzionalità: perfettamente funzionante, Anno di produzione: 2026, Mulino per cemento e mulino a macinazione ultrafine 🏗️ Introduzione al mulino per cemento e al mulino a macinazione ultrafine Nel mondo dell'edilizia e della lavorazione dei materiali, ottenere la giusta dimensione delle particelle è essenziale. Ecco il mulino per cemento e il mulino a macinazione ultrafine, due macchine fondamentali progettate per offrire prestazioni di macinazione superiori per la produzione di cemento e materiali ultrafini. Immergiamoci nelle loro caratteristiche e applicazioni! 💼 Lrjdpfeq Nyydox Ag Djk 🔥 Cos'è un mulino per cemento? Un mulino per cemento è un'attrezzatura fondamentale nella produzione di cemento. Macina clinker, gesso e altri additivi per produrre polvere di cemento fine. Questa macchina garantisce la dimensione ottimale delle particelle per cemento di alta qualità, essenziale per costruire strutture robuste. 🚀 🔧 Cos'è un mulino a macinazione ultrafine? Un mulino a macinazione ultrafine è progettato per produrre polveri estremamente fini da varie materie prime, come minerali, sostanze chimiche e rifiuti industriali. Funziona ad alta efficienza, fornendo materiali ultrafini per applicazioni avanzate come rivestimenti, materie plastiche e ceramiche. 🌟 💼 Principali vantaggi dell'utilizzo di un mulino per cemento e di un mulino per macinazione ultrafine 1. Alta efficienza: entrambi i mulini sono progettati per la massima efficienza, garantendo tempi di lavorazione rapidi e consumi energetici ridotti. 🌿💡 2. Prestazioni di macinazione superiori: ottieni un output costante e di alta qualità con un controllo preciso delle dimensioni delle particelle. 🏭 3. Versatilità: adatti a un'ampia gamma di materiali, il che li rende essenziali per varie applicazioni industriali. 🌳 4. Durata e affidabilità: realizzati con materiali robusti, questi mulini offrono prestazioni durature in ambienti industriali esigenti. 💪 📈 Applicazioni nell'industria Applicazioni del mulino per cemento: 1. Produzione di cemento: essenziale per la produzione di cemento di alta qualità per progetti di costruzione. 2. Sviluppo delle infrastrutture: utilizzato per creare calcestruzzo per strade, ponti ed edifici. Applicazioni del mulino per macinazione ultrafine: 1. Lavorazione dei minerali: produzione di polveri ultrafini per applicazioni di materiali avanzati. 2. Produzione chimica: utilizzato nella creazione di prodotti chimici fini per vari processi industriali. 3. Applicazioni ambientali: macinazione di rifiuti industriali per il riciclaggio e il riutilizzo. ♻️ 🌟 Conclusione Che tu lavori nel settore edile, nella lavorazione dei materiali o nella produzione avanzata, il mulino per cemento e il mulino per macinazione ultrafine sono strumenti indispensabili. La loro efficienza, versatilità e prestazioni superiori li rendono un'aggiunta preziosa a qualsiasi linea di produzione. Contattaci oggi stesso per saperne di più su queste macchine innovative e su come possono rivoluzionare le tue operazioni! 📞

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Il mulino a sfere superfine è un tipo di macchina per macinare i materiali in particelle molto fini. Questo tipo di mulino a sfere ha alcune caratteristiche distintive che lo rendono particolarmente adatto a lavorare anche i materiali più duri con una bassa contaminazione e un'usura minima. È comunemente utilizzato in vari settori industriali, tra cui quello farmaceutico, minerario, dei pigmenti e chimico, per la produzione di micropolveri o nanoparticelle. Ecco alcune caratteristiche e considerazioni chiave per un mulino a sfere superfine per micropolveri: 1. Alta efficienza di macinazione: I mulini a sfere superfini sono progettati per ottenere un'elevata efficienza di macinazione utilizzando mezzi di macinazione di dimensioni relativamente ridotte, con conseguente ampia superficie di macinazione. 2. Controllo di precisione: Questi mulini sono spesso dotati di sistemi di controllo avanzati per regolare parametri come la velocità di rotazione, la temperatura e il tempo di macinazione, consentendo un controllo preciso sulla distribuzione delle dimensioni delle particelle. 3. Design specializzato: Il mulino è in genere progettato con caratteristiche che riducono al minimo la contaminazione, come l'uso di materiali resistenti all'usura e alla corrosione. Alcuni mulini dispongono anche di sistemi di raffreddamento per evitare il surriscaldamento durante il processo di macinazione. 4. Varietà di materiali: I mulini a sfere superfini possono trattare un'ampia gamma di materiali, tra cui sostanze fragili e fibrose. Sono spesso utilizzati per la macinazione di materiali duri che richiedono una macinazione fine, come ceramiche, minerali o pigmenti. 5. Riduzione delle dimensioni a livello micro o nano: L'obiettivo principale di un mulino a sfere superfine è quello di ridurre le dimensioni delle particelle a livello micro o addirittura nano. Ciò si ottiene grazie all'intensa azione di macinazione che si verifica all'interno del mulino. Lrodpfsq Nf Uwjx Ag Djk 6. Sistema di classificazione: Alcuni mulini a sfere superfini incorporano un sistema di classificazione per controllare con maggiore precisione la distribuzione delle dimensioni delle particelle. Ciò consente di separare le particelle fini da quelle più grossolane durante il processo di macinazione. 7. Funzionamento discontinuo o continuo: A seconda del progetto specifico, questi mulini possono funzionare in modalità batch o continua, offrendo flessibilità in base ai requisiti di produzione. 8. Misure di sicurezza: Possono essere incluse caratteristiche di sicurezza, come sistemi di monitoraggio e controllo per prevenire il sovraccarico, il surriscaldamento o altri potenziali problemi durante il funzionamento. Quando si sceglie un mulino a sfere superfine per la produzione di micropolveri, è importante considerare i requisiti specifici dell'applicazione, le caratteristiche dei materiali da lavorare e la distribuzione granulometrica finale desiderata. Seguire sempre le linee guida del produttore per il funzionamento, la manutenzione e la sicurezza, per garantire prestazioni ottimali e una lunga durata dell'apparecchiatura.

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2025, Funzionalità: perfettamente funzionante, peso del pezzo (max.): 170 kg, velocità mandrino di rettifica: 45.000 giri/min, velocità del mandrino (min.): 5.000 giri/min, velocità del mandrino (max): 45.000 giri/min, diametro di serraggio: 140 mm, lunghezza di serraggio: 2.000 mm, durata della garanzia: 12 mesi, Diametro di serraggio del pezzo: ø 3 – 140 mm (Opzionale: ø 210 mm) Diametro del pezzo: ø 3 – 310 mm Lunghezza del pezzo: 50 – 2.000 mm Diametro foro centrale: ø 1 – 60 mm (Opzionale ø 100 mm) Peso del pezzo: max. 170 kg (Opzionale 1.000 kg) Angolo foro centrale: 60° Precisione: < 1 µm (Precisione submicronica) Velocità mandrino: 5.000 – 45.000 giri/min Movimenti cono di rettifica: 3+1 Rotazione Rotazione orbitale Movimento di corsa +1 Rotazione del pezzo Tecnica di rettifica Quirlig: Inclusa (motivo di rettifica cross-hatch) Dressing semi-automatico del cono di rettifica: Incluso Rotazione del pezzo: Disponibile (opzionale) Aspirazione e filtrazione polveri: Disponibile (opzionale) Processo di rettifica: Manuale Ljdpsxrnchjfx Ag Derk Settori di impiego: Rettifica di precisione, aeronautico, automotive, costruzione di macchine, ecc. Vantaggi: Precisione submicronica: Raggiungi una precisione submicronica (< 1 µm) grazie all’ingegneria svizzera e alla struttura robusta della macchina. Affidabilità sostenibile: Garantisce una lavorazione affidabile e sostenibile. Efficienza dei costi e alta produttività: Approfitta di costi di produzione ridotti e alta produttività grazie al ciclo di rettifica breve e a tempi di lavorazione ridotti per i processi successivi (rettifica cilindrica). Tecnica di rettifica Quirlig: Goditi un processo di rettifica ottimizzato con la tecnica di rettifica Quirlig. I fori centrali sono rettificati correttamente e presentano una struttura a reticolo incrociato. Questa struttura trattiene l’olio quando il pezzo viene posizionato tra le punte nella rettifica cilindrica, creando un microfilm d’olio. Questo microfilm impedisce indesiderati fenomeni di "dry running" durante la rettifica cilindrica. Bassi costi di manutenzione: Goditi bassi costi di manutenzione durante tutta la vita utile grazie alla qualità costruttiva svizzera. Le rettificatrici per fori centrali della serie Zentroflex M sono progettate per offrire lavorazioni cilindriche ad altissima precisione nei settori aeronautico, automotive e nella costruzione di macchine. Inoltre, la serie Zentroflex M rappresenta la soluzione ideale per il recupero di pezzi deformati dopo il trattamento termico o per la riduzione dei costi di rettifica cilindrica. Contattaci per ulteriori dettagli.