SISTEMA DI ESSICCAZIONE TERMOLEGNO

2 DRYING SYSTEM MODEL “CSD” 230M3

Anno di produzione: 2023, Condizione: nuovo, Disponibili in versione imbullonata, saldata e orizzontale, i silos sono utilizzati per lo stoccaggio di cemento, ceneri volanti, bentonite e altri materiali sfusi. Silos saldati I silos saldati sono preferiti per capacità di stoccaggio limitate. Possono essere assemblati e messi in funzione in 2 ore con una sola gru. Sono la soluzione ideale per applicazioni locali, dove i costi di trasporto possono essere trascurati. Semix è in grado di produrre silos saldati con capacità comprese tra 50 e 150 tonnellate. Silos imbullonati Psdpfsgava Dsx Ad Iegp I silos imbullonati sono preferiti per la loro compattezza, che ne facilita il trasporto. Possono essere trasportati con container per ridurre i costi di trasporto. Grazie alla loro modularità, Semix è in grado di produrre silos imbullonati con capacità comprese tra 100 e 2000 tonnellate. Semix fornisce un supervisore tecnico per garantire il corretto assemblaggio del silo imbullonato. Semix ha installato con successo silos imbullonati in Perù, Israele, Germania e Regno Unito.

Condizione: come nuova (usata), Funzionalità: perfettamente funzionante, potenza: 242 kW (329,03 CV), tipo di ingranaggio: automatico, tipo di carburante: diesel, colore: giallo, peso operativo: 24.200 kg, condizione degli pneumatici: 90 percentuale, volume della benna: 4,2 m³, Anno di produzione: 2024, ore di funzionamento: 505 h, Equipaggiamento: Controllo di sicurezza UVV, aria condizionata, basso rumore, cabina, fari aggiuntivi, trazione integrale, Hyundai HL970A Year of manufacture: 2024 Operating hours: approx. 505 Cyclone pre-cleaner (air filter) Cab air compressor Standard brake accumulator Safety boom (general) Remote-controlled door 4 x LED cab lights (front) Voltage converter 24V -> 1 LED beacon 360° surround view monitor (AAVM) Pgodeyr Scyspfx Ad Ijp Radar LED driving headlights LED combination lights Second monitor Single brake pedal Piping for 3rd hydraulic circuit Central lubrication system Bekamax Piping for quick coupler Joystick steering Standard lift mast With emergency steering Ride control (vibration damping) 5-speed transmission (torque converter) Quick coupler ISO SW (Volvo mount) Radial tires Triangle TB5 Transmission guard (underbody protection) Control block (MCV) with 3 sections Air-suspended, heated seat Hydraulic oil - VG46 Accelerator pedal with ECO switch Without Bmair filter system Standard paint finish Fingertip 3 spool, electric Rear window blind Wheel chock Axle cooling - front & rear Hydraulic differential Rear axle without differential lock Universal bucket 4.2 m³, bolt-on edge/cutting edge Standard bucket 4.6 m³ with teeth available at extra cost

Condizione: eccellente (usata), Anno di produzione: 2024, ore di funzionamento: 50 h, Macchina automatica per la produzione di lamelle La cucitrice automatica per pannelli acustici è dotata di un avanzato sistema di controllo a tre assi NC, che garantisce altissima precisione e flessibilità nel processo produttivo. Di seguito i principali vantaggi di ciascun asse: 1. Asse X: Posizionamento Orizzontale Preciso degli Cucitrici Podpoy Sw I Njfx Ad Isgp - L’asse X è responsabile del posizionamento preciso delle cucitrici in senso orizzontale lungo il pannello. Ciò assicura che i punti metallici vengano inseriti con precisione nei punti desiderati, garantendo una qualità di cucitura uniforme su tutta la lunghezza del pannello, indipendentemente dalle sue dimensioni. 1. Asse Y: Movimento Verticale - L’asse Y permette il movimento verticale della cucitrice, consentendo di cucire i pannelli in differenti punti, a prescindere dalle loro dimensioni o forme. Questo rende possibile la lavorazione di pannelli con misure fuori standard, mantenendo una precisione elevata. 1. Asse Z: Controllo della Profondità e della Forza di Cucitura - L’asse Z regola profondità e forza con cui i punti vengono inseriti nel pannello, adattando il processo allo spessore e alla durezza del materiale di cui è composto il pannello acustico. Questo garantisce che i punti siano inseriti con la forza adeguata, assicurando resistenza e qualità estetica al prodotto finito, riducendo al minimo il rischio di danneggiare il materiale. ### Cambio Automatico degli Utensili Il cambio automatico degli utensili è una delle funzioni chiave della cucitrice, che incide notevolmente sull’efficienza della produzione. Grazie a questa funzione: - La regolazione degli assi X, Y e Z avviene in modo completamente automatico, ### Ottimizzazione del Processo Produttivo L’integrazione con sistemi di gestione della produzione come MES (Manufacturing Execution System) ed ERP (Enterprise Resource Planning) consente: 1. Controllo Totale del Processo Produttivo: - Grazie all’integrazione con MES ed ERP, è possibile monitorare e controllare ogni fase della produzione. 2. Ottimizzazione del Consumo di Materiali e Risorse: 3. Ottimizzazione dei Piani di Produzione: ### Alleggerimento del Carico Lavorativo degli Operatori L’automazione del processo di cucitura dei pannelli acustici influisce direttamente sulla riduzione del carico di lavoro degli operatori: - Eliminazione della necessità di interventi manuali; - Incremento dell’efficienza operativa; ### Possibilità di Creare Algoritmi per l’Analisi del Fabbisogno di Risorse Grazie all’avanzata integrazione con i sistemi di gestione della produzione, la cucitrice permette lo sviluppo di algoritmi avanzati per l’analisi del fabbisogno di risorse produttive: 1. Analisi del Fabbisogno di Risorse: 2. Adattamento della Produzione alle Condizioni Variabili: ### Analisi dell’Indice OEE (Overall Equipment Effectiveness) La cucitrice è anche uno strumento che consente un’analisi avanzata dell’indice OEE, un parametro chiave dell’efficienza operativa: 1. Monitoraggio completo della produzione; 2. Calcolo automatico dell’OEE: - Il sistema MES calcola automaticamente il valore OEE sulla base dei dati raccolti, consentendo una valutazione immediata dell’efficienza della cucitrice. Questo strumento permette di identificare rapidamente le aree che necessitano di ottimizzazione, come la riduzione dei fermi macchina, il miglioramento della qualità dei prodotti o l’aumento della produttività dell’impianto. 3. Rilevamento precoce delle aree problematiche;